一、 系统合规性与设计
1、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制， 系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
2、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
3、GDS功能性技术指标是否满足GB50493要求？
4、是否定期执行HAZOP分析，并将结果用于安全仪表功能（SIF）设计？
5、联锁逻辑图与现场实际控制逻辑是否一致？是否存在未经审批的旁路或修改？
6、关键仪表（如压力、温度、液位）的冗余/容错配置是否和设计文件一致？
7、 DCS/SIS系统时钟是否同步？历史事件记录能否准确追溯时序？SOE是否支持查询功能？
8、 地标DB32T 4743-2024 重点化工企业全流程自动化控制配备和提升规范适用范围？
9、固体投料如何实现自动化？
二、 维护与测试
10、安全仪表系统（SIS）的定期功能测试记录是否完整？测试周期是否符合SIL等级验算要求？
11、 仪表校准记录是否规范？仪表台账和调试纪录有哪些？如何做？
12、 报警管理是否合规？是否存在长期未处理的无效报警？
13、报警根原因分析没有针对性？
14、防爆区域仪表的防爆认证（如Ex d、Ex ia）是否有效？接线盒密封性是否完好？
三、 文档与变更管理
15、联锁逻辑修改后是否同步更新P&ID图并归档？图纸版本与现场是否一致？
16、紧急变更（如临时旁路）是否补充书面审批流程？是否在48小时内完成闭环？
17、联锁值、报警阈值设定是否有设计文件？
四、 应急与风险管理
18、 应急预案中是否包含自动化系统失效的应对措施（如手动干预流程）？
19、 安全仪表系统的旁路操作是否需双重审批？旁路时限是否受控？
20、SIL验算报告是否针对工艺变更后的风险重新评估？
五、 人员与培训
21、操作人员是否接受过SIS系统误操作后果的专项培训？
22、仪表维护人员是否取的资格证，是否具备故障诊断和快速响应能力？考核记录是否完整？
六、 设备与现场管理
23、关键控制阀（如紧急切断阀）是否选型正确？阀门类型（如气动）与故障安全模式（FO/FC）是否匹配工艺需求？
七、 数据与信息化
24、 历史数据存储周期是否覆盖事故追溯需求？关键报警和联锁动作数据是否加密备份？
25、操作员站是否启用“操作追溯”功能？误操作后能否快速定位责任环节？
26、无线仪表信号是否与有线系统隔离？是否存在干扰导致误报警的风险？
八、 隐蔽风险与细节
27、控制系统接地电阻是否定期检测？信号接地与电源接地是否严格分离？
28、阀门类型与故障模式是否匹配？例如紧急切断阀的FO/FC模式是否与工艺安全需求一致？
29、共线生产的装置如何通过程序实现工艺参数报警值，联锁值的自动切换？
九、 高层管理视角
30、 总经理是否了解重大自动化故障可能导致的全厂性风险（如停产、环保处罚）？
31、 管理层是否定期审查自动化系统的合规性报告（如SIL验算、网络安全）？是否针对行业法规变化更新内部管控标准？
32、 高管团队是否掌握核心自动化系统的“单点故障清单”？是否评估过其对生产连续性/安全的长尾影响？
33、 企业是否建立自动化安全与生产、环保部门的月度联席会议机制？重大风险决策是否跨部门会签？
34、 自动化事故调查中，是否要求追溯至管理层决策缺陷（如预算不足、人员配置失当）？
35、 以上未涉及到的问题，企业也比较想了解交流的，建议补充：