岗位风险告知

安全技术操作规程 铸造作业

3.1.1　吊砂箱及翻箱时，检查砂箱把是否有裂纹、弯曲，箱带是否坚固。

3.1.2　叠放砂箱和造型时，一定要整齐、牢固，不得歪斜。600以下砂箱叠放高度不得超过2m。在电动平车上叠放高度不得超过1.5m。电动平车两侧0.5m处严禁堆放任何物件。

3.1.3　吊砂箱及其它物件时，吊具、吊索不得有裂纹，链条、钢丝绳应挂平衡。吊大砂箱要用天平，将四个箱把挂牢，禁止挂两个把。吊物上不得站人，不得在吊物下随吊物行走。大小不一的砂箱不准一块吊。在吊起的砂箱下面工作应采取安全措施才能进行。并规定3t吨以上物件要使用钢丝绳起吊。

3.1.4　使用风动工具时，先检查风管、接头是否完好牢固，不得凑付使用。

3.1.5　绑扎芯骨时，铁丝弯头不准对着人，小泥芯适当选择铁丝扣，大泥芯禁止使用铁丝扣，以防断落伤人。

3.1.6　翻箱时，链条、钢丝绳应挂牢固，吊挂角度要适当，不得卡住砂箱，翻转前，砂箱上不准有浮放物件。操作者不准将身体靠近砂箱翻转方向。

3.1.7　工作中需要局部照明时，要采用42V以下电压。

3.1.8　截断芯骨时，不准对着人打。放置芯骨时齿要朝下。

3.1.9　使用二氧化碳时，要把二氧化碳气瓶放在指定地点并放牢固，用二氧化碳时按工艺进行操作，如需要用煤气烘烤型芯时，应遵守其工艺要求。

3.1.10　大件地坑造型时，应有良好的防水层，地坑布置焦碳层，应有足够的通气管路，以免浇注时，由于水蒸气或瓦斯引起爆炸。

3.1.11　造型机应专人负责，定期检查清扫，做交接班记录，其他人不准操作。

3.1.12　在使用上砂机时应先开动皮带后，再开动供砂系统。

3.1.13　上砂机皮带打滑或跑偏时，应停机调整，严禁手拉或用锹把撬。

3.1.14　使用的工具、砂箱、钉子、冷铁、铁丝等放到指定的地点，以保持工作场地的整洁。

3.1.15　在吊挂各类砂箱、造型砂箱、起箱、起样子时，脚应离开砂箱底部300mm距离，在起吊和落下时，手不准把链条、钢丝绳和砂箱物件，以免伤手伤脚。

3.1.16　刷完涂料点火时，所用涂料桶一定要远离火源，放到指定地点，以免发生火灾。

3.1.17　在造型摆砂箱和木型时，应留安全通道，通道严禁放任何物体，并保持清洁畅通。

3.1.18　惯性震实台应设专人负责。摆砂箱、木型应摆放在中间，要牢固平稳，避免振动时倾倒伤人。

3.1.19　惯性震实台要严格管理，工作前要检查，周围是否有障碍物，电源线路与插头开关应保持良好，工作后线路要收拾好，以防被砸、被压，造成漏电伤人。

3.1.20　震动台工作时，台面不准站人和摆放无用物体。

3.2　盖箱工

3.2.1　遵守造型工的安全技术操作规程。

3.2.2　扣箱前将场地清理平整，检查砂箱有无裂纹，待合箱排列整齐，间距不小于0.5m，并保持通道畅通。

3.2.3　吊运砂型、泥芯、翻转上箱都要注意运行或翻转方向，是否有人或障碍物。选用链条和钢丝绳应与重物相适应。链条两端着力应平衡，张角不得超过120°。在使用天平翻箱时要经常检查滑轮、轮轴、开口销，以免磨损断落。

3.2.4　在砂型上绑扎泥芯时，应用支架或砂箱将砂型垫牢。禁止在吊起的砂型下面绑扎泥芯和修型，芯子绑扎应牢固。

3.2.5　清除型芯泥砂时，应用除尘设备抽吸，严禁用风带喷吹。

3.2.6　合箱时，分型面接触处及浇冒口杯与砂箱接触处，要用耐火泥封严。合箱卡螺帽要旋紧，防止跑火现象发生。

3.2.7　因某种原因，当天合好的型件未能浇注的大、中（干模）铸型，第二天应开箱检查，方可浇注。

3.3　浇注工

3.3.1　经常检查浇包和其所用的工具，随时调整浇包的烘烤温度，按工艺所规定的技术要求执行。

3.3.2　包内的金属液面距边缘不得小于60㎜。浇包在运行当中，人员严禁在包下穿行。

3.3.3　浇注高砂箱铸件时，操作人员要站在稳定的地方，超过1m高的大型铸件，应在地坑中浇注，以免漏箱时发生烫伤事故。

3.3.4　盖冒口的复盖剂，要保证干燥，加复盖剂的工具不得有水和潮湿。

3.3.5　浇注场地附近，不得有积水和易燃易爆物，对有碍于操作人员的砂箱、砂堆等杂物要及时清理，以防事故发生。

3.3.6　专人负责并经常检查拉钢水包电动平车。

3.4　风铲工

3.4.1　工作时检查被铲物件是否放稳牢固。不许悬空或放在沙堆上操作，防止震打伤人。

3.4.2　清理铸件需要立起或立起摆在架上时，要摆放牢固，井用铁棍等物焊牢支点，以免在操作时铸件倾倒伤人。

3.4.3　人工翻工件时,周围人应躲开，搬抬小铸件时两人配合，并注意脚下障碍物。

3.4.4　操作时身体要站在风把的侧面握住风把，铲头严禁对人，铲物即将脱落时，应转铲，以防飞出伤人。铲掉的飞刺要及时清理避免刺割。

3.4.5　两人或两人以上一起铲活时，要拉开一定间距，不准对面铲活，以免崩伤他人。

3.4.6　高空工作时，要有牢固脚踏板，应戴安全带、安全帽。使用的工具桶应放在牢靠的地方，铲活时，应注意下面来往的行人，以免工具或铲掉的飞刺伤人。

3.4.7　修理工具时，打锤不准戴手套。打头锤时要注意周围人员的安全。

3.4.8　使用砂轮磨铲前，首先应检查砂轮有无裂纹，磨工具和工件时应站在砂轮的侧面，用力均衡，防止砂轮破碎飞崩伤人，并遵守Q/DZQ 291.4-2015 中第3.12和3.13条。

3.4.9　在铲活时，一般不准用风吹掉铲除的氧化皮或余砂，减少粉尘飞扬。特殊工件需要风吹时，先喷水后再吹，周围人员避开，防止吹起的异物伤人。

3.4.10　使用吊车吊工件或翻工件时，应检查吊卡具或绳索有无断裂，选用吊具时根据工作物的重量防止超负荷，并有专人指挥。

3.4.11　工作后关闭风门卸下风把，应把风带盘在安全地带。整理工作场地，将铲掉地的飞刺集中到指定位置。

3.5　炉料工（废钢处理）

3.5.1　适用金属废料的采购、回收、存放、搬运、加工、破碎、切割和熔炼等工序。

3.5.2　应配备具备一定的检验知识和经验的专职检验危险品的人员处理废钢。

3.5.3　检验中如发现炮弹、手榴弹、子弹盒、炸弹尾部等可疑危险品，应轻拿轻放，统一保管，集中处理，不得遗失。严禁震动（如砸、碰、摔、扔等）；严禁以危险品开玩笑；严禁吸烟和携带引火物，存放处的周围10m内禁止烟火；严禁将危险品存放在强烈的阳光下；严禁擅自拆卸和投人火中烧烤。

3.5.4　废钢铁的卸车堆放，应离开铁路两侧1.5m。

3.5.5　废钢铁的切割，除在备料部门指定的经过整理的切割地点外，不得在其它地点进行。如必须在其它地方切割，须经本单位领导与有关部门联系，待检验后，方可进行。

3.5.6　气焊工切割危险物品时，应听从检验人员指导，不得到废钢铁堆上自行挑选；切割时，遇有两端不透气或可疑的管子等，不准切割，经检查采取透气等措施后，方准切割。同时含油过多的废钢应清理干净后再切割。

3.5.7　钢屑粉碎机，要有专人操作，应熟练掌握其结构、性能和安全操作知识。操作前，要详细检查电气、机械、防护装置是否完好，确认无误，方可操作。

3.5.8　钢屑粉碎前，应对作业现场进行清理整顿，清除障碍物件。

3.5.9　粉碎钢屑，应检查钢屑中有无料头和杂物，以防其进入粉碎机内，如有料头和杂物进入，立即停车清除，防止发生人身和设备事故。

3.5.10　在装料槽时，应注意周围人员的动向，以防挥动铁锹和扒子伤人。作业人员（非操作者）要躲开机械工作的周围，以防伤人。

3.5.11　两人以上搬抬物件时，要有统一指挥，互相协作，步调一致，同起同放。

3.5.12　用叉车挑运料槽时，除协同司机挑正外，还应注意不要站在料槽和叉车的正前方，以防挑翻料槽和掉下废钢铁伤人，不准在叉车两侧的踏板上随行。

3.5.13　从废钢铁堆上搬铁块时，应从上逐层向下搬，不准从垛底层抽拿。如确需从底下拣装，要用钩具，周围人躲开。翻、搬铁块时，手脚不准放在铁块底部或置于两铁块之间，以防发生事故。

3.5.14　用吊车起吊铁块或料槽时，应遵守Q/DZQ 291.6-2015的规定，落锤碎铁前，应检查使用的工具和设备的电气、机械部分是否完好，辅助设施的防护是否齐全好用。检查吊钩、吊环、钢丝绳是否良好。

3.5.15　吊锤上升、下降由负责碎铁的人员指挥，其他人不得指挥。

3.5.16　吊锤起升前，应将防护门关好，禁止人员在护栏内或缺口处及周围危险区逗留，起锤、落锤先鸣铃，指挥人处于安全地点，吊锤落下后，再作业，禁止中途开门探头观察。

3.5.17　工作人员在摆铁块或拣铁时，吊锤不准吊在顶部上空；在任何情况下，也不准将锤吊在上空，人在下面工作，以防吊锤掉下伤人。

3.6　铸锭工

3.6.1　清除底盘浇道中残物时严禁用高压吹风除，砌筑底盘时要防止砸手。

3.6.2　安放钢锭模和中注管时，要挂牢并先要在旁边落到适当高度后再打车，对准后慢慢落下，严禁将头伸到管下察看管中情况，手不准把到锭模之间。

3.6.3　按放小锭模时（4寸、6寸），不准单个立放，粘锭的模子不准放到模架上。

3.6.4　地坑潮湿或存水时应干燥后方可浇注。

3.6.5　浇注钢锭时，钢包严禁在钢锭上放落，要在旁边落到适当高度后再摆包眼。

3.6.6　浇注出现跑钢，要及时采取合理措施，不准加潮湿物堵塞，服从指挥，防止混乱。

3.6.7　浇注中途如包眼凝住，可用氧气将包眼残钢割除，操作时氧压要小，防止烫伤。氧气瓶要放在阴凉和安全区域内，严防撞击。

3.6.8　脱模时待模子立稳后再摘勾。人躲开后再指挥起吊，如立挂四寸和扁平模时人要站在模子的小面一侧，防止砸伤。

3.6.9　脱模后吊钢锭时要使用专用夹具，如小锭要将底盘同时吊出，应挂四个吊把，翻完后要放平吊回，翻时人应躲开。

3.6.10　吊运粘模钢锭时，不准大头朝下吊运。

3.6.11　如钢锭同浇道连在一起时，要用氧气将其割断。

3.6.12　撬杠撬钢锭时，不要站在钢锭的空间，在用力时两脚要叉开，防止撬杠滑出扎倒。

3.6.13　用锤旁打锭尾时，在锤的运动范围内不能有人，脚不要站在前面，注意钢锭尾掉下来伤人，不准对面打，防止锤脱落。

3.6.14　码锭时应垛的牢固整齐，首尾交叉，不准超高，要配合好。

3.6.15　吊运大锭时，一定挂锭的两端，锭尾要靠根挂，并小心钢锭上的毛刺扎手。

3.6.16　定期检查所使用的各种辅具，发现问题及时修理或整改，不准凑付使用。

3.6.17　在底坑操作时，注意来往吊车，要有专人监护，不准吊物从底坑上运行。

3.7　打箱工

3.7.1　打箱时先拿掉箱上浮动物，打掉箱吊儿，专人指挥吊车，其它人员处于安全地点。

3.7.2　打净的砂箱要按规格放在指定地点，不得堆放在人行道上。

3.7.3　吊活时要先检查吊把是否完好，根据情况选好钢丝绳，棱角处要垫好，不准以水口代替吊把，没吊把的活要捆绑牢固再吊。

3.7.4　吊1t以下小件时用笼子装好再吊，吊运大件热活时垫好吊把，以免烫坏绳子。

3.7.5　箱打不下来的铸件，吊运时应砂箱在下，活在上，如砂箱无箱带，要放在有箱带的砂箱上，或用钢绳托兜上吊运，以防活漏下来，严禁将砂箱立起来带活吊运。

3.7.6　利用震动落砂机时要用好防尘罩，不准先震后关罩或用吊车吊着震。

3.7.7　水爆件要按工艺规定时间水爆，水爆时吊车用弹簧勾，周围人员要处于安全地点。

3.7.8　使用吊车时除执行本规程外，还要执行吊车工、挂钩工安全技术操作规程见Q/DZQ 291.6-2015第3.1，3.2，3.3条。

3.8　生产准备

3.8.1　剪板机只准剪5㎜以上的铁板，铁板过短时要用钳子夹牢，严禁切圆铁。

3.8.2　室外切料机只准切∮32㎜以下铁棍，室内切料机只切30㎜以下铁棍，严禁切高碳钢、合金钢、钢板。

3.8.3　飞剪直料机只准切∮9㎜以下铁棍，空气锤直料机所直铁棍应加热，互相配合操作。

3.8.4　煨弯机只准煨∮10㎜以下的铁棍，一次不准超过八根。操作时铁棍要放平摆齐，一次伸到相同深度。

3.8.5　除锈滚桶装卸时须将桶卡住，所装冷铁重量每次不得超过300㎏。滚动前应拧紧装卸料口螺丝，滚动时须同时开动除尘设备，待滚桶停转后方可开盖卸料。

3.8.6　送到班组现场的芯铁、冷铁等材料，要放指定地点,不准占用人行通道和安全通道。

3.8.7　清理砂块、废钢时要与废砂台联系好，装卸汽车时要站稳，躲开翻槽方向。

3.9　造型机

3.9.1　指定专人使用保养造型机，无操作证者不得操作和靠近。倒班时应有交接班记录并交接清楚。

3.9.2　操作者应熟悉设备结构及性能，做到“三好四会”。操作前应润滑汽缸及导向轴，每天加油润滑各润滑点。

3.9.3　开车前先检查型板是否牢固，紧固螺丝是否松动，安全装置是否良好、然后空车动一、二次，检查机器各部位的动作是否正常，震击声是否均匀。如发生异常现象，应详细察看，发现问题立即通知维修人员检修。

3.9.4　操作时，应精力集中。翻箱时，操作者不得站在翻转活动范围内。在压头转动行程内禁止站人，并应设防护栏杆，若操作过程中发生故障，应立即将开关推到关闭位置。

3.9.5　保险开关应保持可靠好用，不得将保险开关用铁丝等异物卡住，以免造成事故。

3.9.6　使用造型机要正确放置砂箱，弯的定位销不准使用。当定位销顶住砂箱时，不得用震动使砂箱落下去。不准将手伸进砂箱内，以免砸手。

3.9.7　取型时使用电葫芦吊和桥吊，应遵守挂钩工安全技术操作规程。

3.9.8　当工作气压（0. 5~0. 6）MPa不足时，不准用别的方式推动翻转台工作，震实台与翻转台之间不允许垫砂子。

3.10　混砂机

3.10.1　设备运转中，不得离岗，发现有异常现象，应切断电源，找有关人员检查维修。

3.10.2　单机除尘器在工作中、后，应开动振摆，振下布袋粉尘，并要清理积尘（每班）。

3.10.3　在开混砂机前，首先将除尘系统启动，再开动混砂机，工作结束后，先关闭混砂机，再将除尘系统关闭，以防粉尘污染。

3.10.4　运行中，不得将手和棒等伸入机体内，特别避免从排砂口处将手接近机体。

3.11　落砂机使用

3.11.1　落砂前应检查设备各部分运转机构和钢丝绳链条有无断裂。了解铸件砂箱重量（包括型砂、芯砂的重量）是否超过落砂机和吊车的额定负荷。严禁超负荷运行和起吊。

3.11.2　了解铸件的浇注时间及铸件开箱时间，落砂只能在工艺规定的冷却时间之后进行。

3.11.3　落砂机在开动前，应把铸件摆平放稳，将移动罩开到位，然后开动除尘设备，再开动落砂机下的皮带输送破碎等设备，最后进行落砂。

3.11.4　落砂完的铸件，待落砂机完全停止震动后，才可移去封闭罩，起吊铸件。

3.11.5　落砂机场地周围应保持整洁，所使用的工具和清理的碎铁块、铁丝等杂物应集中到指定的地点，以保证通道的畅道。

3.11.6　用大锤打击砂箱落砂，应经常检查锤头是否牢靠，打锤时锤头方向不许有人。

3.11.7　设备三角皮带，因打滑或跑偏时，应停机调整，严禁用手拉或用铁棍、木棒撬。

3.11.8　落砂完的砂箱要按统一规格叠放平稳、牢固、严禁大小规格不统一的砂箱合叠在一起，以免倾倒伤人。

3.12　载钢水包电动平车

3.12.1　载钢水包电动平车指定专人负责，每次翻炉前应对电气和机械部分进行检查，试车后一切完好方可使用。

3.12.2　电动平车车台面应保持平整，如有杂物及时清除，翻炉前十分钟电动平车上不准放任何物体，以备翻炉用。

3.12.3　指挥放钢水包时，手势正确，钢水包放稳后，方可指挥吊车摘钩或挂钩，严禁用手扶钢水包。

3.12.4　电动平车操作者，起动要稳、停车要稳，以免钢水溢出。

3.13　冶炼熔炼 

3.13.1　电炉作业

3.13.1.1　装料要有专人指挥，抽炉或旋转炉盖时，炉盖要完全抬起，电极要升到顶点且电极下端不许超出炉盖的水冷圈。

3.13.1.2　当停炉超过24小时，应检查炉膛情况，发现炉内潮湿或者有水，应更换炉体。

3.13.1.3　一次料熔化70%～80%时开始下二次料。下二次料前现场人员离开电炉10m以外。 

3.13.1.4　禁止潮湿、带水、混有冰雪块的炉料装入炉内。 

3.13.1.5　吊运炉料时人员要远离10m以外。

3.13.1.6　白灰桶禁止上下叠放。

3.13.1.7　修理炉盖、电极卡头及修理更换电极时必须和配电员联系好，先停电,后操作，应有专人指挥。

3.13.1.8　遇设备故障或其它紧急情况可按下紧急分闸按钮断电。

3.13.1.9　捅料、搅拌、扒渣时，炉门坎必须加横杆，并使其接地，以防触电。

3.13.1.10　熔炼过程要勤观察，炉料搭桥及时处理，防止塌料造成大喷火，造成人员伤害或66KV变电所高压跳闸。

3.13.1.11　人工吹氧时精力要集中，待氧管通气后才能插入钢水中。吹氧时必须带长皮手套且手禁止握在氧气管接缝处。吹完氧时，要先抽取氧气管，再关闭氧气阀。禁止吹氧管直接与炉壁、炉底接触。

3.13.1.12　加矿石或吹氧气时，要掌握好温度，任何时候加矿石都不得过猛、过急，以防沸腾跑钢伤人。

3.13.1.13　自动流渣时，严禁使用湿材料掩住，以防爆炸。

3.13.1.14　往炉内加粉状材料时，要站在炉门侧面。

3.13.1.15　严禁边吹氧边加粉状材料或进行取样操作。

3.13.1.16　加氧时阀门开动应缓慢，由小到大，不可一次开的压力过大，防止氧带崩裂伤人。

3.13.1.17　严禁用带油脂的扳手或带油的手套开启氧气阀门，防止氧遇油脂产生燃烧、爆炸。

3.13.1.18　吹氧操作时，操作者前面要有挡板；水冷氧枪吹氧时，人员远离10m以外，防止吹氧操作钢渣飞溅产生烫伤。

3.13.1.19　凡接触钢水、炉渣的工具应干燥后方能使用，用完后要放到指定的地点,防止乱放烫伤手脚。防止潮湿的工具接触钢水、钢渣时产生飞溅伤人。

3.13.1.20　渣罐中禁止有积水、潮湿物，以防发生爆炸伤人及损坏设备。

3.13.1.21　打出钢口时，要站在出钢槽一侧，不得站在槽子上。打开出钢口人离开后方可翻炉出钢。

3.13.1.22　确保出钢坑无积水，防止熔炼过程或出钢中漏钢发生爆炸。

3.13.1.23　检查出钢坑护栏是否牢固，防止出钢坑护栏损坏发生坠落事故。

3.13.1.24　钢水包在运转过程中，大包操作者要远离钢水包10m，严禁在钢水包周围走动。

3.13.1.25　倒包或兑包过程只准一人操作，其余人员远离10m以外。

3.13.1.26　小垮15t、20t钢水包不得装的过满，钢渣至钢包下沿不得小于100mm。钢包在运包车上必须放牢靠后，吊车方可脱钩，开动运包车。

3.13.1.27　小垮供大跨初炼钢水出钢过程注意包中进行良好的脱氧，防止发包事故发生。

3.13.1.28　在指挥放置钢水包时，手势要正确，钢水包放平稳后，方可指挥吊车摘钩和挂钩，锁、开卡子，严禁手扶钢水包。

3.13.1.29　小垮向大跨转运初炼钢水时，操作者远离电动平车大于10m，要稳起稳停。

3.13.1.30　吊渣罐时用长把铁钩挂钢丝绳，禁止操作人员下到坑内或踩在渣罐沿上。

3.13.1.31　渣罐中有红渣时，严禁投放潮湿的物品，防止发生爆炸事故。

3.13.1.32　渣罐盛渣必须低于渣罐上沿200mm。防止吊运或电瓶车转运时溢渣而发生烫伤事故。

3.13.1.33　转运装有红渣的渣罐时，绳索一受力，现场人员立即远离10m以上，并进行试吊，否则一律禁止起吊。渣罐下落放稳后，方可摘勾。

3.13.1.34　2#炉渣罐红渣打水冷却时间规定：

——60t电炉炉渣罐红渣应在当班冶炼结束≥6小时后开始打水冷却；

——60t电炉炉渣罐红渣打水冷却≥5小时后方可转运至料场。

3.13.1.35　7.5t电炉、15t电炉炉渣罐红渣打水冷却时间规定：

——7.5t电炉、15t电炉炉渣罐红渣打水冷却时间应在当班冶炼结束后算起≥5小时后；

——7.5t电炉、15t电炉渣罐红渣打水冷却≥3小时后方可转运至料场。

3.13.1.36　盛有红渣的渣罐打水时渣罐必须平稳放在地上，严禁晃动。

3.13.1.37　注余钢水或炉内多余的钢水应浇入注余模或准备好的地坑中,严禁翻入渣罐中，防止熔穿渣罐。

3.13.1.38　每班冶炼前后需检查炉衬、炉底的侵蚀情况，侵蚀严重需更换炉体。

3.13.2　VD、VC、VOD作业

3.13.2.1　平时禁止人员下到真空罐内部，防止罐内残留煤气或Ar气泄漏引起中毒或窒息。

3.13.2.2　检查或清理真空罐内部时，需用压缩空气或风机向罐内吹风，稀释、置换罐内有害气体，人员进入之前还需用明火进行检查确认。

3.13.2.3　钢水包、中间包在运转过程中，大包操作者要远离钢水包10m，严禁在钢水包周围走动，以免钢水或包内钢渣溢出，发生烧伤、烫伤事故。

3.13.2.4　真空罐车运行时人员须远离5m以外。

3.13.2.5　连接或断开Ar气管须有专人负责，注意防止失足坠入罐中。

3.13.2.6　导流管烘烤过程底部只许垫一层砖，垫砖要稳固、牢靠，防止导流管倾倒伤人。

3.13.2.7　坐中间包过程时，中间包降落至距真空罐盖小于30cm,且静止时，作业人员方准靠近作业。

3.13.2.8　VOD吹氧过程中，合理控制氧枪高度、氧气流量（压力），避免反应过于激烈造成喷溅严重和溢渣烧坏氩气管路等，造成设备损坏。

3.13.3　LF炉精炼作业

3.13.3.1　修理炉盖或电极卡头及修理更换电极时必须和配电员联系好，先停电，后操作，应有专人指挥。

3.13.3.2　遇设备故障或其它紧急情况可按下紧急分闸按钮断电。

3.13.3.3　往炉内加粉散材料时，要站在炉门侧面加，防止喷火伤人。

3.13.3.4　凡接触或盛装钢水、炉渣的工具，需经烘烤干燥才能使用，使用完毕应立即放到指定的位置，防止烫伤人。

3.13.3.5　扒渣前检查渣罐内部必须干燥，不得潮湿或有水，防止遇高温钢渣发生爆炸。

3.13.3.6　扒除炉渣时，需使用扒渣挡板，防止高温钢液辐射灼伤；扒渣用力不得过猛，以免钢水溅出伤人。

3.14　打结炉体、炉盖

3.14.1　砌砖时不要对坐，以免砍砖时锤头脱落或碎砖伤人。

3.14.2　吊装炉盖时要经常检查吊钩、链子、钢丝绳等工具，严禁在没有采取安全措施的情况下、在吊起的炉盖和炉体下进行作业。

3.14.3　在打结炉盖和炉体时对串水冷却的部位，按其技术要求进行试压，在没进行试压和有泄漏时严禁凑付使用。

3.14.4　拆炉体时禁止站在上口水圈上用撬杠作业，以免摔伤。经常检查镐头和大锤头,以免脱落。

3.14.5　在使用机械打结炉体时，应首先开动除尘设备，然后对各种设备进行检查，如震动压环的紧固螺钉、加热用温度计及螺旋送料器等。

3.14.6　设备正常运转时，操作人员远离设备1m外。震实后，电动机完全停止转动后，方可入内操作。

3.14.7　熬焦油时，应仔细检查灭火器材防火工具，严禁在附近吸烟和动用明火。做好油锅的定期检查清理、鉴定工作。

3.14.8　熬焦油时锅内应装入1/3深度的油，油烧开后再加凉油，并搅拌以免外溢。

3.14.9　由专人负责掌握油温和火焰，如发现溢漏现象立即灭火，以免发生火灾。

3.14.10　上镁砂和焦油时，通知吊车禁止靠近，地面应设专人监护，下面禁止作业。

3.14.11　螺旋送料器如有抗劲和转动不灵活时，应停电调整，严禁带电用手转动连轴器。

3.14.12　保持设备上下及作业场地的整洁，以免操作时发生意外。

3.15　电炉排烟设备

设专人跟班使用维护电炉排烟除尘设备，保持整洁、润滑、安全的完好状态。

——开车前七检查：

a）鼓风机、电动机地基螺丝、连轴器螺丝是否松动；

b）星形卸料器、螺旋送料器是否有抗劲现象；

c）回转返吹机构是否有抗劲现象；

d）各减速机的润滑油位是否正常；

e）压差计（水位应在零位上）、温度计是否灵敏可靠；

f）除尘器布袋有无损坏（从净化室查看各袋口进行分析，也可从排气口等部位观察）；

g）炉盖吸尘罩有无堵塞和漏水。对检查出的故障，应及时采取可靠措施，待故障排除后，方能开车。不排除故障，不准私自开车。

——设备在运转中应做到：

a）注意温度升高到100℃时热风阀是否能自动打开．温度降到80℃时热 风阀是否能自动关闭；

b)加氧之前15分钟，开动回转返吹，压差超过或达到200㎜水柱时进行返吹；

c)注意还原期减少炉盖罩的排风量的1/3（适当关闭风机挡板）；

d)注意运转过程中各转动部位．声音是否正常，除本设备的操作人员外，他人不准私自进入操作室和除尘器工作台。

——停车后应做到：

a)清扫烟灰，扫净地盘操作室，擦净操作台、电动机、减速机、除尘器和各层操作台；

b)将螺旋输送机的三角皮带放松；

c)写好本班的工作记录和交接班日记；

d)检查和维修各部位时，应切断电源，方能进行．

3.16　修包烤包

3.16.1　包内装满金属液后的重心，应低于包耳（符合设计规范），不准随意接高大包。

3.16.2　吊运塞棒时，严禁用两根链条同时挂两根塞棒。

3.16.3　安装塞棒前应仔细检查：

a)大包双耳是否卡住了包梁；

b)包梁开闭器是否好用、可靠；

c)包体是否放稳、牢靠。

3.16.4　烘烤后的大包应检查：

a)塞头注口砖是否完好无裂纹；

b)塞棒紧固螺母是否上紧；

c)包底注口是否畅通无裂缝。

3.16.5　大包在运包车上放牢靠后，吊车方可脱钩，开动运包车，严禁操作人员坐车同行。

3.16.6　倒完活后，包内的残渣不准翻入潮湿积水的渣槽或地面上，以免发生爆炸伤人。

3.16.7　大包翻渣时，应吊车钩挂牢靠，再打开耳卡，链子结扣挂牢后，指挥吊车慢翻防止钢渣溅出。

3.16.8　用氧气割包底时，不准超过3个压力，氧管不准漏氧，井且要保持氧管畅通。注意钢渣飞溅引起烧伤。

3.16.9　在用煤气烤包时，严禁盖好封闭铁板后再放煤气点火，以免气体膨胀引起放炮。

3.16.10　使用柴油烘包时应注意:

a)油罐应距钢包2.5m以上，并有预防明火措施；

b)油罐体外和地面不得积有柴油；

c)操作时应先开柴油，后开压缩空气。关闭时应先关闭压缩空气，后关油阀；

d)烘包时，包内应放置草包或锯末、刨花等吸油物质；

e)如用煤气点火，柴油燃烧后即可撤掉煤气；

f)烘烤结束后，柴油燃烧器应放回指定位置。

3.16.11　重油烤包：

a)工作前检查现场、易燃易爆物要清出现场。

b)烤包前要做好下列检查：

1）助燃炉火是否正常；

2）油路蒸气管道是否正常；

3）风压和油压是否正常（风压：0.6 Mpa ~0.65Mpa、油压：0.75 Mpa ~0.8MPa）。

c)点火前首先打开蒸气管道阀门，将油路管道加热，冲开管道凝油，保证管道畅通。

d)用高压风助燃焦炭炉，温度低时可用少量重油引燃，当火焰到弯管处，弯管变红方可打开油阀点火。

e)点火时先将总阀慢慢打开，以防压力过大将胶管连接处鼓开伤人。而后开调节阀，将火焰调到正常（重油能完全燃烧）。

f)停火时先关闭重油管路总阀，后关调节阀，连续生产时，蒸气阀不要关闭，以保持管路重油有良好的流动性。

g)烤包过程中，要时刻观查，及时调整各种阀门，使火焰处于正常状态。

h)经常检查胶管老化程度和连接处是否牢固，及时更换和修理，（原则上，半月更换胶管一次）。

i)工作后要清理作业现场、物体整齐、地面清洁无油污。

3.16.12　回拖包时，注意中跨有无吊车运行，前后有无障碍，一次不得运两个包。

3.16.13　大包放倒立起时，操作者要站在耳轴两侧，打好双耳卡平稳吊运。

3.16.14　维修时，进入燃烧器的煤气管应从总管侧面或上面引起，以免积水流入烧嘴，烧包处设置快速切断阀，不得随意损坏和摘除，严禁空气、煤气在管内混合使用。

3.17　电炉回炉钢水

3.17.1　在大包开闭器包沿上应焊挡板，防止钢水、钢渣流进开闭器。

3.17.2　开闭器的防护泥应在翻炉吊包时包上，不准提前包上。

3.17.3　炉嘴要按规定及时修补更换，保证钢水顺利流出，防止飞溅。

3.17.4　浇注特大件和重要件，为保证安全，应使用双包芯子，由砂型计划员下计划。

3.17.5　电炉翻炉人员要掌握钢水流出情况，不准直冲包芯子，吊车工要配合好。

3.17.6　半包以下回炉钢水可不加配重，直接开出炉体翻入炉内，人应离开，由专人指挥。

3.17.7　在浇注过程中，回炉半包以上向炉内翻时，应加配重后才能进行。

3.17.8　满包钢水回炉原则上不准直接向炉内翻，其处理方法是：

a)首先将包吊进炉体内，将芯杆挪开推倒或用氧气割断推倒，让钢水自动流出；

b)如包眼被芯头堵死，要先将基杆挪开，在炉内用木棒将包眼顶开，使钢水流出；

c)如包眼凝死，在炉内用氧管将包眼割开：

d)如以上措施都失效，则首先在包底加上配重，指定专人指挥，现场人员躲开后才能进行。

3.17.9　向炉内翻钢水时、吊车工要精神集中，绝对服从指挥。

3.18　电炉化验

3.18.1　使用易燃易爆物质如：苯、酒精，均须远离火焰及发热物件。

3.18.2　氰化物处理应极端谨慎。弃于水槽后，立即用水清洗流尽。移取氰化物，切勿以量管口吸，亦不可与皮肤接触，凡与氰化物接触之物，要先用碱水洗涤，然后用水冲洗。

3.18.3　浓酸、强碱应放在安全处，浓氨水及浓硫酸启、盖时应及时谨慎。盐酸、硝酸及其它烈性药液应用安全容器才可运搬。

3.18.4　加热氯酸时，温度不可太高，此酸极易与被氧化的物质发生极猛烈的爆炸及燃烧现象，故氧化时应先加硝酸，氧化后再加氯酸。

3.18.5　配制具有挥发性、刺激性试剂时，操作应在通风橱内进行。

3.18.6　稀释浓酸时，应将硫酸徐徐倾倒于水内，绝对禁止将水倾倒于硫酸里，以免溅出。

3.18.7　不准使用已裂纹玻璃器具，以防操作过程中破碎伤人。

3.18.8　化验室内一切用具和药品，应妥善的固定放置，非直接工作人员不得乱动。

3.18.9　通常电气设备，遇有特殊情况时应关闭电门，通知电工前来修理。化验员不得代替电工自行修理和安装。

3.18.10　化验用的器具不得做餐具使用。

3.18.11　切断弯曲或从塞子中拨出玻璃管温度表时，均应用布包数层，以防拆断伤手。

3.18.12　化验室内应准备足够的消防器材和各种防护用具，妥善加以保管并经常检查。

3.18.13　使用砂轮机应戴好防护镜，身子不得正面对准砂轮操作。

3.18.14　提升机要常检查，使用时严禁倒转，如顶入底盘立即关闭电门。

3.18.15　钻床如有异常现象应禁止使用，钻床开动时料块应夹紧，严禁带手套操作。

3.18.16　风送料块时，应在停风时方可拿取料块，用完后应放到指定地点统一处理。

3.18.17　剧毒药品应有专人保管，发放使用要有记录。

3.18.18　化验室内应保持清洁，并做好交接班记录。

3.19　皮带运输机、提升机

3.19.1　皮带送砂机或提升机在开动前，应检查机械传动装置、电器部分和通讯等部分，先开电铃，开空车试运转，待一切正常后方可供砂。

3.19.2　往提升机或运输机砂斗送砂，操作者应站在设备外部安全处，及时清理砂中的铁棍、铁丝、木棍和大的砂块等杂物，以免发生设备故障。

3.19.3　砂斗装满砂子时，要及时提起刮板。在检修时要停车，观察砂斗内砂子需要照明时，应使用42V以下的安全电压。

3.19.4　行人不得跨越运行中的皮带运输机，皮带机停运，人员不得在皮带机上坐、卧。

3.19.5　运输机和提升机皮带松动打滑或跑偏时，严禁用手去拉或用锹把撬，应停机调整。

3.19.6　开车时，应先开皮带运输机或提升机，然后再打开供砂系统。停车时应先停供砂系统待皮带上余砂或提升斗内的余砂卸尽后，再关闭皮带运输机或提升机。

3.19.7　停机检修设备时，应关闭设备的动力总电源，设专人监护，拔掉电源的熔断器。

3.19.8　经常检查设备传动装置，更换损坏的零件，按规定润滑，清理设备周围的砂子。

3.20　装料电动平车

3.20.1　要指定专人操作，如操作者不在，由班长指派专人操作，他人不准开动。

3.20.2　操作时，精神要集中，听从指挥，操作时不准与他人闲谈。

3.20.3　车用完后和中间遇有停电，要将总电门关闭，防止开关失灵自动行车。

3.20.4　漏砂口处漏砂，严禁用手在运砂机口堵，要将车开到空地区堵塞。

3.21　喷丸清砂

3.21.1　喷枪、喷嘴和各部连接胶管一定要把牢，喷铁丸枪管的材质应选用低碳钢，转台车上的铸件，应摆放牢固，按设备的技术性能装载工件，不得超重、超高、超宽、超长。

3.21.2　喷枪开动前，首先应开动除尘机，然后把喷丸室大门关严，方可开动喷枪。

3.21.3　喷枪升降台，所用的钢丝绳要定期检查更换。非本工作人员禁止到操作室内。

3.21.4　调整、加油、清扫设备时，应停机。严禁用风带喷吹清扫设备。

3.21.5　铸件清理完毕后应关掉喷枪阀门，再将喷枪口朝上放置，待喷枪内没有铁丸喷出时，才能将喷丸室大门打开。

3.21.6　要保证操作室和工作场地的清洁，以免被铁丸滑倒摔伤。

3.22　平活油压机

按Q/DZQ 291.5-2015 中第3.1.4油压机执行。

3.23　加热炉

3.23.1　打开压缩空气阀，炉前冷却水阅、换热器热风阀、排烟阀，做好点炉的准备工作。

3.23.2　合上炉子总电源、仪表供电总开关、炉门供电开关、开启风机调节风量、打开煤气供气阀，并检查压力和流量。

3.23.3　操纵炉门上、下，检查炉门限位及卷扬机工作是否正常，开动炉门,门前严禁站人。

3.23.4　检查进出炉车的卷扬机、炉门与炉车联锁装置是否正常。

3.23.5　工作装车入炉要与吊车工、挂钩工密切配合，执行吊车工、挂钩工安全技术操作规程，见Q/DZQ 291.6-2015第3.1，3.2，3.3条，点火时应打开炉门，正面严禁站人。

3.23.6　装卸前检查轨道槽上有无障碍物、吊钩、链条等工具是否可靠。

3.23.7　装卸大铸件或薄壁工件时，一定要垫平放稳。相邻之间要适当留出空隙，装车高度不得超过工艺规定。

3.23.8　工件出炉卸车时应避免烫伤、砸伤，非工作人员禁止在周围停留，炉体周围禁止堆放物品。

3.23.9　停炉时，先关煤气或油阀门、后关风门及排烟阀等，清理现场及炉膛，关闭炉门。

3.23.10　关闭总电源，待炉温降到200℃以下时，关闭冷却水阀，填写当班记录。

3.23.11　使用煤气炉时，应遵守煤气炉点火次序：先用压缩空气吹尽炉内余气，关住压缩空气阀，点燃引火棒，微开煤气喷嘴阀门，燃着喷嘴后，调节压缩空气及煤气量，使之充分燃烧。停火时次序相反，严禁颠倒次序。

3.23.12　用油炉烘烤时，点火次序是先关闭风门，点燃引火棒，微开油门，点着后，调节空气阀门及油门使之充分燃烧，禁止“风压油”。

3.23.13　采用煤粉燃料炉时，禁止在鼓风机有毛病或管道裂缝时烧炉。

3.24　小窑

3.24.1　称料时，应注意观察料内是否混进其它有害物质。

3.24.2　倒铝的模具不得存有积水。

3.24.3　倒好的铝块不准随便乱放，以防引起火灾。

3.24.4　严禁在封闭的情况下点燃煤气。

3.24.5　对煤气阀门要常检查，发现泄漏立即更换。

3.24.6　工作场地要保持清洁干燥，不许在周围堆放易燃易爆物品。

3.25　串车

3.25.1　工作前，先打开排尘系统，后装料。装料时，切断电源，出料时，待滚筒平稳后进行。

3.25.2　加料后，把紧滚筒门螺栓，然后才可开车。

3.25.3　开车时，操作者要离开滚筒，滚筒装料时不要超过设备负荷。

3.25.4　运行中，坚守岗位，经常检查设备运行状况，发现问题及时停车。

3.26　有色金属熔化

3.26.1　检查坩锅有无裂纹，应刷好涂料。坩锅使用前应预热到600℃以上充分干燥。

3.26.2　炉子周围不得有积水，炉盖、炉板应经常保持干燥，水冷炉盖不得有漏水现象。

3.26.3　严格检查炉料有无爆炸品，添加炉料应预热并保证干燥，加入速度要慢。

3.26.4　熔炼完毕要进行浇注时，先将坩锅扶正，抱钳要将坩锅夹牢。

3.26.5　从坩锅向小浇包倒金属液，不可过满。在小包底垫些砂子，以免金属液洒出烫伤。

3.26.6　取样浇注时，与金属液接触的工具，在使用前应预热。剩余金属液不准随意乱倒。

3.26.7　有色金属熔炼炉打炉洒水时，不要浇注在炉壁上。炉底（对固体然料）有人时不准洒水。

3.26.8　确保抽风装置运行良好，保持空气流通，排除有色金属熔炼车间有毒烟尘。

3.26.9　采用固体燃料炉加热坩锅熔化金属时应注意：

a)操作前检查鼓风机安放坑是否有积水，检查管路部分是否良好，炉条是否排布均匀安全可靠；

b)第一炉焦碳一定要精实塞紧，防止坩锅倾倒。垫坩锅的耐火砖应保证坩锅平稳；

c)补加焦碳时要沿坩锅周围添加优质焦碳并要塞紧；

d)熔炼过程中要观察熔化情况时，应停止鼓风。观察时，注意和火焰保持一定距离；

e)浇注时，坩锅从炉中取出后，立即盖上炉盖。

3.27　机械手

3.27.1　在操作中不准超负荷使用，不准用机械臂吊抓铁槽子和用抓斗横竖推扫铁屑。

3.27.2　操作转动中心须停车后，再打反车使用，以免惯性损坏设备。

3.27.3　机械手在正常工作时压力不得超过150~180kg/cm2。机械手工作完毕后切断电源，各液压阀归回零位。

3.27.4　开车前要检查机械手或铁路线两侧，不准有障碍物，以免挂碰。

3.27.5　要保持机械手回转轨道清洁、干燥，以免电源线损伤漏电伤人。

3.27.6　机械手在工作时大臂下严禁站人，工作后应将大臂及抓斗收至机械手下面放平，以免损坏各部件。

3.27.7　发现不正常声音或故障要立即停电检查，排除故障。

3.28　冷弯机

3.28.1　检查电动机和操作箱周围和内部有无异物，电缆线有无破损。

3.28.2　检查防护革有无破损。

3.28.3　接通电源后，先开空车试转，设备正常运转后，方可投人使用。

3.28.4　弯曲试料时，正前、后方严禁站人以防试料断裂崩击伤人。

3.28.5　严禁非工作人员乱操作，试料未放好，不准开车以免绞手。

3.28.6　试验结束后，切断电源，将插座和操作箱拿入室内。

3.28.7　将电动机防雨罩盖好。

3.29　抓斗

3.29.1　使用前检查滑轮、钢丝绳有无破损情况，及钢丝绳的磨损情况。

3.29.2　使用前，检查鲂板的磨损情况，如刃口磨损过度，应及时修复后再使用。

3.29.3　指挥吊车操作应执行吊车工、挂钩工安全技术操作规程，见Q/DZQ 291.6-2015第3.1，3.2，3.3条。与抓斗保持一定的距离，站位要适当，严禁站立于死角，以免摆动碰伤。

3.29.4　工作完后，应将抓斗放置于平稳、安全、可靠的地方。

3.30　振动筛

3.30.1　每班开机前应检查各紧固件是否拧紧后方可开车工作。

3.30.2　每月对筛体要进行一次全面检查，如筛体是否有开裂，电机罩是否紧固等。

3.30.3　工作中发现声音不正常或筛面跑偏，应停车检查，排除故障后才能继续工作。

3.30.4　振动电机的轴承应每月加油一次。

3.30.5　给料前应先启动振动筛，直到运转正常后再向筛子上送料，送料尽可能均匀。

3.30.6　振动筛停止工作前应先停止送料，待料全部排除后再停车，以免物料长时间停留在筛中造成结网或粘在槽底板上。

3.30.7　过筛砂子湿度不能过大，不粘为易。

3.31　砂再生室

3.31.1　开机前，应检查指示灯、压力表是否正常，风的压力小于表压力3.5MPa不开机。

3.31.2　开机后，应坚守岗位，细心操作，发现问题立即停机。

3.31.3　除尘器每周清理一次，若有破损，立即更换，室内卫生保持清洁无粉尘，浮灰。

3.32　电炉液压室

3.32.1　总则：

——液压站工作人员须经培训，对系统各种操作清楚明了；

——操作人员应清楚正常运行时系统各处压力、液位；

——运行中应密切监视系统运行情况，出现异常会处理；

——应与炉前密切合作，互通信息；

——注意设备的维修与保养，并定时清洗过滤器、定时清洗、排污。

3.32.2　操作程序

启动前应对站内各设备进行检查，首先看高、低罐压力是否正常。若过低，则向内打压缩空气（开空压机前应先通冷却水）；使高压罐在液位正常情况下保持在5.0MPa左右，低压罐保持在（0~1.5）MPa左右。低压罐内压缩空气不要过多。程序如下：

——将回油储液箱打到自动位置；

——将低压罐通向电磁阀球阀打开；

——将泵通往系统沿路阀门打开；

——各种准备工作完成后、开泵；

——将高压罐通向系统阀门打开，以吸收系统振动。

密切注意系统运行情况，经常巡视。

停止运行时，应将高、低压罐各出口阀门均关闭，以保持压力。

3.33　钢包烘烤

3.33.1　钢包及钢包用耐火材料的使用

3.33.1.1　对新砌筑的钢包，使用前应提前烘烤4小时以上，待冷却后方可正常供烤使用，而新钢包第一次只允许铸锭使用，铸件一律不准许使用新钢包。

3.33.1.2　对塞头砖装完小吊杆后及铸口砖在使用前应烘烤，烘烤温度200℃~250℃保持4小时以上，烘烤后到使用前，不得超过2天，否则应重新烘烤。

3.33.2　烘烤前的准备

3.33.2.1　吊装塞棒前首先检查钢包开闭系统是否好用，耳卡、中轴、包梁是否安全可靠，铸口是否堵塞，包底、包壁有无破损，钢包内外残渣（主要指氧化铁），应清理干净。上述各项检查符合要求后，开闭器滑道要润滑油脂。

3.33.2.2　吊装塞棒时应注意以下事项：

——塞头与铸口砖接触部位应研磨好呈一个3㎜~5㎜均匀宽的环状，并且靠开闭器的一侧偏3㎜左右为好，试风时不漏风；

——开闭器应留压下量15㎜~20㎜；

——因包臂不平需加垫找正时，垫片不准超出5个。

塞棒吊装完，开闭器滑杆上端耳卡、包沿、定丝、压盖螺母等要打保护泥。

3.33.2.3　吊好塞棒，烧包前滑杆定丝定应松开；紧定销板要留10㎜间隙的膨胀量。翻炉15分钟左右再将定丝打紧，或检查销有无松动。吊包后检查铸口眼是否堵塞。

3.33.2.4　吊包时耳卡应卡牢，严禁碰撞开闭器和引火炉。由于包坑的位置和小车到墙边距离的限制，为挂钩、摘钩安全，吊放钢包时，龙门钩嘴应朝向墙的一方。

3.33.3　烘包操作

烘包前应检查炉火是否正常、油路、气路是否好用。操作要点:

——烧重油用炉火引火时，先开风阀，后开油阀；烧柴油（燃气）时，先开油阀（或气阀）后开风阀。烘烤结束熄火时，应先闭油、气阀、后闭风阀；

——烘烤中随时观察火焰情况，调整风量、油量（或燃气量），使燃料完全燃烧，以防空气污染。

——火焰不准直扑塞棒，严防烘烤过程中断火吹冷风；

——开始尽量控制火焰，使火焰达到包底，并且尽量控制在刚出包口。出钢前10分钟可适量减小火焰，准备熄火；

——烘烤过程包口及横梁下要盖铁板，以防烧损横梁及热能损失；

——烘包时间要求在60~70分钟（熔清取第一试样后，开始点火），但包底温度应达到600℃左右（用眼观察包衬是紫红色），否则不准吊包出钢；

——出钢时把稳包，服从电炉炉长指挥。

3.34　打磨钢锭

3.34.1　工作前应检查好砂轮片有否裂纹，防护装置是否齐全，电气线路是否完好，如发现问题应修好；空转试验，确认正常后方可操作。

3.34.2　打磨钢锭时，钢锭应摆放整齐牢固，要做到操作方便，以免倾倒伤人。

3.34.3　打磨操作时，无关人员应离开现场，砂轮前方严禁站人和其他操作。手要扶牢砂轮机操作柄，用力要轻、匀，严禁用力过猛，或敲打或磨削，避免砂轮片碰撞碎伤人。

3.34.4　工作完后砂轮机要放在固定位置，砂轮片不准接触地面和硬物。

3.35　喷、抛丸清理室

3.35.1　在抛头正常运转过程中，如需要清扫附近地面铁丸或观察抛头、附近设备时等，应戴上防护面罩（有机玻璃制成）。

3.35.2　抛丸机要有专人负责，非工作人员不要到操作室和靠近抛丸。

3.35.3　在吊挂铸件是时应遵守设备的技术性能，不得超载。

3.35.4　铸件应吊挂牢，不得妨碍吊钩自由旋转。严禁穿越吊有铸件的悬链。

3.35.5　设备发生故障时；应拉开总电门，停机检修。

——下列情况下禁止工作：

1)防护破坏，失去防护作用；

2)抛丸室或抛头外壳被铁丸穿透；

3)供丸系统被堵死；

4)抛头叶轮转动失去平衡；

5)除尘系统失去作用；

——工作中应遵守以下规定：

1)抛头未起动前，禁止打开供铁丸的控制阀门；

2)每当起动一次抛丸机后，应进行运转检查，在正常情况下，叶轮运转应该是平稳和没有大的震动声音；

3)抛丸机在工作中应经常检查供丸系统以防堵塞；

4散落设备周围的铁丸，应经常清理，并加人到抛丸室中回用；

5)抛头未完全停止转动，操作人员不得进入抛丸室；

6)不准进抛丸室内装活、翻活，应把回转小车开出后翻活；

7)做好交接班日记。

安全技术操作规程 金切作业
1　范围
本标准规定了金属切削作业安全技术操作的内容、方法。
本标准适用于股份公司金属切削作业。
2　安全技术操作规程
2.1　通则
2.1.1　该通则适用于金属切削（含车、镗、铣、钻、刨、插、拉削作业和齿轮加工）作业人员。
2.1.2　在操作前，正确穿戴好本工种所发放的劳保用品。使用各种机械设备时，应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。机床开动前先观察周围动态，开动后，操作者应站在安全位置上，避开机床运动部位和铁屑飞迸区域；操作旋转机床时禁止戴手套，衣袖纽扣未扣好、裤腿卷起未处理时，严禁操作。
2.1.3　机床走刀时，严禁站在机床往复、旋转运动的工作台上观察、测量工件。机床操作台（室）升高超过工作平台1.2m后，应关闭操作台（室）的门栏（室门）或悬挂防护链；机床开动后，不允许接触运动着的工件、刀具和传动部分。观察工件加工情况时，应距旋转、移动刀具、工件0.5m以上。不允许隔着机床传递或拿取工具等。
2.1.4　调整机床速度、行程、装卡工件和刀具、擦试机床时均应停车进行。
2.1.5　机床导轨面、工作台上不允许放置工具和其它物品。
2.1.6　清除铁屑时应停机进行，并使用专用工具清扫，严禁用手、脚等肢体部位直接清除铁屑。
2.1.7　凡多人操作同一台机床，应由一人负责安全，统一指挥。
2.1.8　装卸工件、工具时，应与吊车工、起重工协调配合，防止伤及工件、机床和人员。
2.1.9　检查皮带松紧时应停机进行，严禁将手指插到皮带和皮带轮之间。
2.1.10　出现异常情况，应立即停车，报请有关人员检查。
2.1.11　不允许在机床运转时离岗。因故离开，应停车并切断电源。
2.1.12　高速切削时，应加防护档板，戴好防护眼镜。铁屑应使用专用工具或钩子清理。导轨面、滑动面不允许放东西。
2.2　车削作业
2.2.1　卧式普通（数控）车床
2.2.1.1　装卸卡盘及大的工、夹具时，床面应垫木板，不允许在开车状态下装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手。不允许用手刹车。
2.2.1.2　床头、小刀架、床面不允许放置工、量具或其它物品。
2.2.1.3　装卡工件应牢固，夹紧时可用接长套管，不允许用榔头敲打，滑丝的卡爪不允许使用。
2.2.1.4　加工细长工件应用顶尖、跟刀架。床头前面伸出部分不允许超过工件直径5倍，车头后面伸出超过300mm时，应加托架．必要时装设防护栏杆。
2.2.1.5　用锉刀修整工件，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。不允许用砂布裹在工件上进行修整。应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。
2.2.1.6　车内孔时不允许用锉刀倒角。用砂布修整内孔时，严禁将手指或手臂伸进去打磨。
2.2.1.7　加工质量较大的偏心工件时，须加平衡铁，并应坚固牢靠，刹车不应过猛。
2.2.1.8　攻丝或套丝应用专用工具，不允许一手扶攻丝架（或板牙架）一手开车。
2.2.1.9　切大料时，应留有足够的余量，卸下后再砸断，以免切断时，料掉下伤人。小料切断，不允许用手接。
2.2.2　普通（数控、曲拐）立式车床
2.2.2.1　车床运转时，应将台面上的工、夹具等浮动的物件取下，不能取下的应可靠固定。
2.2.2.2　工件、刀具应装夹牢固。所用的千斤顶、斜面垫铁、垫块等应固定好，并经常检查以防松动。
2.2.2.3　工件没夹紧前，只能“点动”校正工件，人体与旋转体保持安全距离，严禁站在连续旋转的工作台上调整工件和操作控制按钮。
2.2.2.4　使用的扳手，应与螺帽或螺栓相符。夹紧时，用力应适当，以防滑倒。
2.2.2.5　加工的大型部件高度应低于横梁，工件超出卡盘的部分，应设置防护栏或安全警示标志。
2.2.2.6　开车前应仔细检查工件，以免回转时发生碰撞刀架、工具现象。确认安全后再以“点动”回转工作台进行复查。
2.2.2.7　对刀应缓速进行。自动对刀，刀头距工件40mm～60mm时，应停机，用手摇进给。
2.2.2.8　切削过程中严禁：测量工件尺寸和变换工作台转数及方向、伸入工件与刀架间观察切削情况、用手摸工件表面（验证表面粗糙度）、隔着回转的工件取东西或清理铁屑。
2.2.2.9　发现工件松动、运转异常、进刀过猛时，应立即停车进行调整。
2.2.2.10　加工偏重工件时，应加配重铁，保持卡盘平衡。
2.2.3　落地车床
2.2.3.1　花盘上的附件应坚固可靠，不允许松动。
2.2.3.2　加工过的产品应定置摆放，摆放应稳妥，容易滚动的工件应垫稳。
2.2.3.3　装卸工件及操作位置的地面上如有油污应及时清除。
2.2.3.4　停车时应先退刀，然后停止床头转动。
2.2.4　数控机床
2.2.4.1　不应用湿手触摸开关，不应去触摸变压器、电机、接线盒以及带有高压接线端子的控制盘等其它部位，防止电击。
2.2.4.2　安装平旋盘时，平旋盘钥匙开关应旋至平旋盘位置，拆下平旋盘时钥匙复位。
2.2.4.3　应有足够作业空间，地面应清洁、干燥。
2.2.4.4　机床工作台应结实牢固，避免物件从工作台面上滑下。
2.2.4.5　当电源部分出现故障时，应立即切断主电路开关。
2.2.4.6　接通电源之前，将所有NC装置、操作盘和电气控制盘的门和盖都关上。
2.2.4.7　机床主轴运转时，不允许搬动床头前的变速手柄，机床在空档位置时，不允许启动。
2.2.4.8　送电时，应在操作盘上依次接通总送电开关、主电路开关和电源开关。
2.2.4.9　大型工件应两人以上操作，吊具适宜，在关机后方可调整冷却液喷嘴、装卸工件、用刷子清理刀头上铁屑。
2.2.4.10　在自动加工过程中，不应打开机床门。
2.2.5　套丝机
加工长管件时，应做好固定支架后，方可操作。
2.3　镗削作业
2.3.1　镗削通则
2.3.1.1　工作台放置工件应轻、稳，找正后用压板螺丝压紧把牢。压板应平稳，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多。在装卡畸形大部件时，应用吊车吊住，待卡好后方可松开。
2.3.1.2　开动机床时，应检查刀具和工件是否夹牢。镗杆销子应与镗杆齐平，不允许突出。安装刀具时，紧固螺丝不允许凸出镗刀回转半径。
2.3.1.3　每次开车及开动各移动部位，应注意刀具及各手柄是否在所需位置上。扳快速移动手柄时，应先轻轻移动一下，看移动部位和方向是否相符合。不允许突然开动快速手柄。
2.3.1.4　使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时，螺丝应上紧，不允许站在对面或伸头察看，以防刀盘螺丝和斜铁甩出伤人，应特别注意防止绞住衣服造成事故。
2.3.1.5　对刀时，垂直快速送刀时，先距工件50mm以外，再用手摇近；水平快速送刀时，距工件20mm以外，再用手摇近；并应调整好送刀变速。
2.3.1.6　调速、换刀、装卸工件、注油、擦拭机床时，应停车关闭电门后进行。停车前应把刀从工件和铁屑中退出。
2.3.1.7　机床开动时，不允许测量尺寸、对样板、用手摸加工面。镗孔、扩孔时，不允许将头贴近加工孔观察吃刀情况，更不允许隔着转动的镗杆与花盘传递工具等物件。
2.3.1.8　镗杆在运转中，不允许站在近镗杆和偏心盘伸出的侧面，不允许将头伸到工作台里边，看工件和走刀情况。
2.3.1.9　不允许用手扶着花盘运转，在刀与工件未接触时，不能开快速。
2.3.1.10　操作数控镗床时还应做到：
a)两人以上操作的机床，应密切联系，互相配合，并由主操作人统一指挥；操作有关控制开关时，操作台处应有人，互相配合；
b)卸刀杆时应两人协调，一人扶好刀杆，另一人操作卡紧按钮；
c)安装偏心盘和铣头时固定螺丝应把紧。用机械手安装刀具时，对面不允许有人，以防机械手伸出伤人。
2.3.2　落地（立式、卧式）铣镗床
2.3.2.1　工件放置应使工作台受力均匀，并使用垫板、压板等可靠固定。
2.3.2.2　主轴、滑枕及活动走台伸出时，如移动主轴箱及床身，应检查上述部位能否碰撞旋转工作台、工件等部位，如有碍移动，应将主轴滑枕及活动走台退回。
2.3.2.3　在旋转工作台转动前（包括工件转动），应检查周围是否有碰撞其它部位的可能。
2.3.2.4　禁止在滑枕、主轴工作台、滑道及设备上敲打或校直工件。加工毛坯工件时，应垫好垫铁，以防拉伤工作台。工作台严禁放置工件及其他杂物。
2.3.2.5　禁止在导轨面及导轨护罩上踩踏和放置工件、工具及金属物品。
2.3.2.6　作业后，应将工件、工具、附件摆放整齐合理。
2.3.3　龙门镗铣床（含动梁、定梁）
2.3.3.1　放置在工作台上的工件不应超出横梁、立柱极限位置，并使用垫板、压板等可靠固定。严禁在移动工作台上放置活动物件。
2.3.3.2　动梁、工作台移动前，应检查滑枕、刀具、工件移动区域是否有障碍物，防止磕碰。
2.3.3.3　调整机床速度、行程、装卡工件和刀具、擦试机床时均应停机。
2.3.3.4　检查、更换刀具时，人员应避免站在大型工件与立柱之间，防止挤压。工作台移动时，人员应离开工作台。
2.3.4　自制土镗
2.3.4.1　土镗设备安装时，电机、主轴等部件应固定可靠。
2.3.4.2　操作人员作业时应注意个人站位，使用合理的工装梯台，严禁攀爬工件。
2.3.4.3　调整、测量时应停机进行，严禁用手伸入传动部位进行调整。
2.4　铣削作业
2.4.1　铣削通则
2.4.1.1　高速切削时，应加防护档板，戴好防护眼镜。铁屑应使用专用工具或钩子清理。导轨面、滑动面不允许放东西。
2.4.1.2　装卸立铣刀，台面须垫木板，不允许用手托刀盘。装卸平铣刀，使用扳手扳螺母时，扳手开口选用应适当，用力不应过猛，防止滑倒。
2.4.1.3　装夹卧铣刀杆时，应装支承架，并应平稳牢固。
2.4.1.4　对刀时应慢速进刀，刀接近工件时，须用手摇进刀，不允许快速对刀。正在走刀时，不允许停车，快速进刀时，应注意手柄伤人。
2.4.1.5　吃刀不应过猛，自动走刀时，应拉脱工作台上的手轮，不允许突然改变进刀速度，有限位撞块应预先调整好。
2.4.2　龙门铣镗床、单臂铣床
2.4.2.1　工件装夹应牢固，压板、垫铁应平稳。工件及工夹具的高度，应低于横梁和刀架。工件夹好后，开“点动”慢车检查是否安全通过。
2.4.2.2　使用的扳手与螺帽相符，用力适当，使用一般的扳手不允许加套管，以防滑脱伤人。
2.4.2.3　升降横梁和移动刀架时，松开固定螺丝，并注意防止机床各机构及工件相碰。
2.4.2.4　装夹刀具应牢固可靠。装卸铣刀时，台面须垫木板，不允许用手托刀盘，不允许用铁锤击打铣刀，应用铜锤或木锤轻打，防止刀片飞出伤人。
2.4.2.5　单臂铣加工宽大或畸形工件时，除台面夹固外，伸出台面部分，应设活动支架托住，并应采取加防护栏杆或作安全标记等安全措施。
2.4.2.6　切削各种工件，特别是粗切削时，开始应缓慢切削，一切正常后再加速。
2.4.3　数控立式车铣中心
2.4.3.1　检查稳压器电源输出电压是否正常。要求（380±10%）V。
2.4.3.2　检查空气压缩机工作是否正常，输出压力6.5bar以上。
2.4.3.3　检查液压油油位，润滑油油位，冷却液液位是否正常。
2.4.3.4　系统上电。在系统断电后重新上电应间隔30秒以上。
2.4.3.5　在系统上电启动完成后，按“Machine On”按钮启动。根据主轴刀具状态，确认附件头及刀具模块夹紧状态。宜在关机前将所有刀具放回刀库。
2.4.3.6　回到数控轴参考点后，可操作机床加工。
2.4.3.7　在工作台交换时，交换区域内不能有人，操作门应关闭。在装卸工位找正工件时，工件旋转应先慢后快，确认工件夹紧。
2.4.3.8　关注加工区域内的加工状态，但应注意安全。
2.4.3.9　关机前，宜将所有刀具放回刀库，X轴开到中间位置，Z轴退回。按“Reset”按钮结束所有循环，按“Machine Off”按钮，退出系统，关闭电源。
2.4.3.10　在机床启动完成后，每天检查液压站各压力表，是否在正常范围（绿色区域）内。
2.4.3.11　定期检查机床各滤网清洁，冷却液滤袋，润滑油及液压油冷却站滤网、液压油滤芯、空气滤芯、电器柜空调滤芯等。
2.4.3.12　定期检查手工加油点，每1000小时（每季度）手动加油。每5000小时（每年）更换油。
2.5　磨削作业
2.5.1　磨削通则
2.5.1.1　根据砂轮使用说明书，选用与机床主轴转数相符的砂轮。
2.5.1.2　所选用的砂轮，应有出厂合格证或检验标志。
2.5.1.3　检查砂轮，发现砂轮质量、硬度、强度、粒度、外观有裂纹等缺陷时，不允许使用。
2.5.1.4　安装砂轮法兰盘应检查有无裂纹和变形，其直径应在砂轮直径的1/3和1/2之间。
2.5.1.5　法兰盘与砂轮之间应垫衬垫。
2.5.1.6　砂轮在安装之前应做好静平衡。
2.5.1.7　砂轮的孔径与主轴的配合应适当。
2.5.1.8　紧螺帽使用专用扳手，螺帽紧固应适当，不应用力过猛以防滑倒。
2.5.1.9　砂轮安装后，安防护罩，砂轮侧面与防护罩内壁的间隙应保持在20mm～30mm以上。
2.5.1.10　安装完成后，应经过5分钟～10分钟的试运转，试运转时，应先“点动”检查。
2.5.1.11　干磨或修整砂轮时，应戴防护眼镜。
2.5.1.12　砂轮正面不允许站人，操作者应站在砂轮的侧面。
2.5.1.13　砂轮转数不允许超限，进给前选择合理的吃刀量，缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。
2.5.1.14　装卸工件时，砂轮应退到安全位置，防止磨手。
2.5.1.15　砂轮未退离工件时，不允许停止转动。
2.5.1.16　用金刚石修砂轮时，应用固定架将金刚石衔住，不允许用手拿着修。操作时应戴好防护眼镜。
2.5.1.17　吸尘器应保持完好有效，并充分利用。
2.5.1.18　干磨工件不允许中途加冷却液；湿式磨削，冷却液停止时，应立即停止磨削。加工完毕应将砂轮空转5分钟以上，将砂轮上的冷却液甩掉。
2.5.2　外圆磨床
2.5.2.1　装夹工件时，应注意夹压方向，以免由于咬合点不正确而打刀伤人。
2.5.2.2　搭配挂轮时，切记应关闭总电源。挂轮之间啮合间隙应适当。挂轮搭配好后，关锁齿轮箱防护罩和开关电门，应由一人去完成，并进行空车试验。
2.5.2.3　进刀定位器，应准确好用，经常检查校正，防止因连续进刀造成事故。
2.5.2.4　安装和更换砂轮时，应符合2.5.1的规定。
2.5.3　内圆磨床
2.5.3.1　装卸工件时，砂轮应退到安全位置。工件装夹牢固。使用三爪夹盘时，夹盘爪不允许超出卡盘直径。
2.5.3.2　往复变向阀应灵敏，行程挡铁应根据工件磨削长度调整好，并紧固牢靠。
2.5.3.3　砂轮转数不允许超限，进给前选择合理的吃刀量，应缓慢进给，以免撞碎砂轮。
2.5.3.4　用塞规或仪表测量工件时，砂轮应退出工件，机床应停稳，砂轮与工件应有一定的安全距离。砂轮未退离工件时，不允许停止砂轮转动。
2.5.3.5　在磨削中砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。
2.5.3.6　安装和更换砂轮时，应符合2.5.1的规定。
2.5.3.7　修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修。操作时应戴好防护眼镜。
2.5.3.8　干磨工件时，应戴防护眼镜，首先开动吸尘器，然后再开动机床，不允许中途加冷却液；湿式磨削，冷却液停止时，应立即停止磨削。
2.5.4　平面磨床
2.5.4.1　装卸工件时，应将砂轮升到一定的安全位置，方能进行。
2.5.4.2　磨削前，工件在磁盘垫放平稳；通电后，检查工件被吸牢后，才能磨削。
2.5.4.3　一次磨多工件时，工件应靠紧垫好，并置于磨削范围内，周围用钢限制挡块挡住，以防工件倾斜飞出或挤碎砂轮。
2.5.4.4　往复变向阀应灵敏，行程挡铁应根据工件的长度调整好，并紧固牢靠。
2.5.4.5　砂轮转数不允许超限，进给前应选择合理的吃刀量，缓慢进给，不允许突然接触工件。
2.5.4.6　磨削中砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。
2.5.4.7　修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修，操作时应戴好防护眼镜。
2.5.4.8　安装和更换砂轮时，应符合2.5.1的规定。
2.5.5　万能磨床
2.5.5.1　装夹工件时，应牢固可靠，应将砂轮退离工件一定的安全位置，装卸较重工件时，应在床面上垫放木板。
2.5.5.2　拆卸工件时，应使卡盘停止转动，并将砂轮退出后，方能进行拆卸。
2.5.5.3　磨削用的胎夹具、顶尖应良好有效。固定胎夹具、顶尖的螺丝应紧固牢靠。磨削长工件时．应采取防弯措施。
2.5.5.4　往复变向油阀门，应灵敏可靠。行程挡铁应调整适当，并紧固牢靠。
2.5.5.5　油压系统压力，不允许低于规定值。油缸内有空气时，可移动工作台于两极端位置，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。
2.5.5.6　开动砂轮前，应将液压可动开关手柄放在“停止”位置上、调节速度手柄放在“最低速度”上、砂轮快速移动手柄放在“后退”位置上，以防开车时，突然撞击。
2.5.5.7　不允许用外园磨床（无端面磨机构）进行端面磨削。
2.5.5.8　砂轮转数不允许超限，进给前应选择合理的吃刀量，应缓慢进给。
2.5.5.9　磨削中，砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。
2.5.5.10　修整砂轮时．金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修。操作时应戴好防护眼镜。
2.5.5.11　检查测量工件时，砂轮应退出工件，机床应停稳，砂轮与工件应有一定的安全距离。砂轮未退离工件时，不允许停止砂轮转动。
2.5.5.12　安装和更换砂轮应符合2.5.1的规定。
2.5.6　齿轮磨床
2.5.6.1　砂轮转数不允许超限，进给前，应选择合理的吃刀量，应缓慢进给，以免撞击砂轮。
2.5.6.2　在磨削时，不允许调整变速拉杆的限位器。需要挪动时，应待分齿完后，把起动手柄扳回空位再进行；不允许扳动冲程变速手柄和粗精磨分档机构，以防损坏砂轮造成事故。
2.5.6.3　手摇丝杠，应扳掉拉杆限位器和快速阀，发现磨头电机皮带松脱，应立即停车调整。
2.5.6.4　冲程电机升降时，应由低到高逐级提高。扳动粗精磨分档时，应把工作台摇到不工作的位置上。
2.5.6.5　修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修。金刚石应尖锐，高度应与砂轮中心线一致，操作时应戴好防护眼镜。
2.5.6.6　安装和更换砂轮时，应符合2.5.1的规定。
2.5.7　公用砂轮机（滚刀刃磨机）
2.5.7.1　砂轮机应设专人管理，按时更换和修整砂轮。启动前检查砂轮有无裂纹和松动，检查防护罩、托刀架、吸尘器是否完好。
2.5.7.2　安装和更换砂轮时，应按以下规定进行：
a)根据砂轮使用说明书，选用与砂轮机转速相符的砂轮；
b)所用的砂轮应有出厂合格证或检验标志；
c)对砂轮进行全面检查，发现砂轮质量、硬度、粒度、强度和外观有裂纹等缺陷时，不允许使用；
d)安装砂轮的法兰盘，其直径应在砂轮直径的1/3与1/2之间，法兰盘与砂轮之间应垫衬垫；
e)砂轮的孔径与主轴的配合应适当，不允许用锤敲打，应校正平衡；
f)紧螺帽时，使用专用扳手，螺帽紧固应适当，不应用力过猛，防止滑倒；
g)砂轮安装完后，应安好防护罩，试运转2分钟～3分钟，检查是否平衡。
2.5.7.3　砂轮应设防护罩，防护罩开口不允许大于砂轮的1/3。
2.5.7.4　砂轮机应设托刀架，托刀架与砂轮间隙不允许大于3mm。
2.5.7.5　使用砂轮时，应站在砂轮的侧面，不允许站在砂轮正面，以防砂轮破碎伤人。
2.5.7.6　使用砂轮时，首先将砂轮空运转，确认正常后，方可磨物件。磨削时，不允许用力过猛，不允许磨笨重和手拿不住的小物件。
2.5.7.7　一片砂轮，不允许两人同时使用。不允许磨削木料、铜、铝、锡等软质物件。
2.5.7.8　检查所磨刀具上的刀片，焊接是否牢固，防止磨削中脱落，挤碎砂轮。
2.6　钻削作业
2.6.1.1　钻削作业包含数控钻、台钻、立钻、摇臂钻、深孔钻床作业。
2.6.1.2　夹装工件应牢固可靠。钻削小件应使用工具夹持，严禁手持工件作业。在地坑钻大工件时，应使用专用工装或脚手板，严禁踩踏工件边沿作业；钻长工件时，应垫稳把牢。
2.6.1.3　自动走刀时，应选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，应逐渐加压，以防用力过猛。
2.6.1.4　钻深孔和大孔时，应及时清理断屑，防止长铁屑绞缠或钻头折断伤人。
2.6.1.5　精铰深孔，不可用力过猛，以免手撞在钻具上。
2.6.1.6　钻头旋转时严禁翻转、夹压或测量工件。手不允许触摸旋转的钻具。
2.6.1.7　校正工件、打洋冲眼、钻头折断、薄形工件随钻头转动、机床、钻、夹具发生故障、擦拭机床转动部分时均应停车。
2.6.1.8　钻头上绕有长铁屑时，应停车清理，不允许用风吹、手拉，应用刷子或铁钩子清理。
2.6.1.9　操作摇臂钻床时，横臂回转范围内不允许有障碍物，操作前横臂应卡紧。横臂和工作台上不允许放浮动物件。
2.6.1.10　操作数控钻床时，先按机床总电源按钮，再按数控柜总电源按钮，均显示正常后，方可开动各机构，机床发出警报应立即停车，并关闭总电源。
2.7　刨、插、拉削作业
2.7.1　牛头刨床
2.7.1.1　工件装夹应牢固，为增加虎钳夹固力，应用接长套管，不允许用手锤敲打扳手。工件及其工具高度应低于滑枕。
2.7.1.2　虎钳钳口除特殊情况外，应与床头行程垂直。虎钳夹完工件后，应将扳手取下，放在工具架上或适当的地方。
2.7.1.3　加工长大工件时，除虎钳或工作台夹紧固定外，其伸出虎钳的部分，应设活动支架托住，防止滑落伤人。
2.7.1.4　刨刀应夹装牢固，不允许伸出过长，以防折断伤人。
2.7.1.5　工作台上，不允许放工具或浮动物件。
2.7.1.6　调整牛头行程时，刀具不允许接触工件，用手摇动经全行程试验，确认恰当后，将摇手柄取下。滑枕前后不允许站人。
2.7.1.7　刨削过程中，不允许将头、手伸到床头与虎钳之间观察工件或测量尺寸，不允许将手伸入工件的内孔触摸加工面。
2.7.1.8　刨刀扎在工件切削面内，迫使机床停车时，应关闭开关，退刨刀，不允许强行送刀。
2.7.1.9　测量工件尺寸、擦拭机床、清扫铁屑、离开工作岗位时均应停车。
2.7.2　龙门、单臂刨床
2.7.2.1　正式开车前，须将行程档铁位置调整适当并紧固，取下台面上的工具和浮动物件。检查周围是否有人处在危险区域。
2.7.2.2　工件装夹应牢固，压板、垫铁应平稳。工件及其夹具的高度，应低于横梁和刀架，宽度不超过龙门宽度。工件夹好后，“点动”慢车，检查工件和夹具是否安全通过。
2.7.2.3　使用的扳手与螺帽相符，用力应适当，防止滑倒，扳手需加套管时，不宜太长。
2.7.2.4　单臂刨床加工宽、长、大或畸形工件时，除台面夹固外，其伸出台面的部分，应设活动支架托住，并应采取加防护栏杆或安全标记等安全措施，防止撞伤人。如台面无法夹压时，须在床体侧面设固定平台，将工件夹压牢固。
2.7.2.5　刨刀应装夹牢固，不允许伸出过长，以防折断伤人。
2.7.2.6　机床在运行时，不允许坐或站在机床台面及工件上，更不允许横越机床工作台。不允许将头、手伸入龙门及刨刀前面，不允许从防护栏内通过。
2.7.2.7　机床进行切削时，应将自动走刀的手柄取下，放在工具架或适当位置。吃刀时，应试开一次慢车检查行程。先由最高点吃小刀，然后扩大切削面。
2.7.2.8　龙门、单臂刨前后两端，设安全桩、安全防护栏，防止行程档块机构失灵，床面脱落及伤人。
2.7.2.9　装夹刀具、调整工件、测量尺寸、对样板、检查光洁度、清扫铁屑、机床运行不正常等，均应停车。
2.7.2.10　机床周围，堆放的毛坯和半成品加工件，应保持距机床1m之外，保证安全运行。
2.7.2.11　清除铁屑时，不允许用压缩空气吹扫。
2.7.3　插床
2.7.3.1　选好工件装夹基准面，压板、垫铁稳固，压紧力适当，确保切削中工件不松动。
2.7.3.2　加工工件伸出台面过长的，伸出部分应设活动支架托住。
2.7.3.3　直线运行（纵、横向）和圆周运转的工作台，不允许三项运行同时动作。
2.7.3.4　不允许在运行中变换滑枕速度、滑枕行程和插程位置，滑枕调好后应锁紧。
2.7.3.5　机床在运行中，操作者不允许将头伸入滑枕行程内观察加工件的划线和切削情况；插键槽时，不允许用手指触摸加工面。
2.7.3.6　安换刀杆及插刀时，应停车进行，插刀不易伸出过长，防止折断伤人。
2.7.3.7　发现机床有杂音、夹具松动、测量工件、检查工件光洁度、清理铁屑时，应停车。
2.7.3.8　切削吃刀量不宜过大，以防插刀折断伤人。如刀扎在工件的切削面内，应停车退刀，不允许强行送刀。
2.7.4　拉床
2.7.4.1　操作过程中，应集中精神，精心操作，仔细观察压力表、声音变化以及振动、爬行等现象，如发现问题，应对机床和刀具作调整或检查维修。
2.7.4.2　拉削中，不允许用手直接接触拉刀刃部，以免割伤手；不允许对着拉刀站立和站在滑枕边，以防拉刀和斜铁折断崩出伤人；不允许测量工件尺寸或将头伸向拉刀附近观察工件。
2.7.4.3　机床周围的工件堆放应整齐牢固。拉刀具应放在专用的拉刀架上。
2.7.4.4　装卸拉刀应停车进行。清除拉刀槽内的铁屑，应用毛刷，不允许用手指抠取。
2.7.4.5　压装工件，使用的顶棒或垫铁，两端面应平行、垂直。压装时，应将防护挡网装上，防止顶棒或垫铁飞出伤人。
2.7.4.6　专人操作的拉床，操作者应与使用者互相协作，并应听从使用者指挥。非操作者不允许开动机床。
2.8　齿轮加工作业
2.8.1　通则（含滚齿机）
2.8.1.1　工作前，应正确计算各挂轮架的齿轮齿数，啮合间隙应适当，选用的齿轮啮合面，不应有划痕、堆顶及油污。挂轮架内不允许有工具和杂物，同时根据齿轮的铣削宽度，调整好刀架行程挡铁。搭配挂轮时，应切断总电源，挂轮搭配好后，关锁齿轮箱防护罩和开关电门均应由一人去完成，并进行空车试验。
2.8.1.2　工作前，按工件的材质、齿数、模数及齿刀耐用情况，选用合理的铣削用量，并根据加工的直齿或斜齿，调整好差动离合器，脱开或接通，以免发生事故。
2.8.1.3　装夹工件应牢固。装卸工件时，应把轴承支架放到适当位置，托架应离开工件并夹紧。铣削半面形齿轮时，需装平衡铁。
2.8.1.4　多工件积切时，其相互间接触面，应平直清洁，不允许有铁屑等杂物。
2.8.1.5　装夹的刀具应牢固，刀具不合格、锥度不符，不允许装夹使用。
2.8.1.6　搭配挂轮时，应切断总电源。挂轮搭配好后，应在不接触工件时进行试验。手柄用完应及时取下。
2.8.1.7　进给前，选择合理的吃刀量，缓慢进给。不允许机动对刀和上刀。刀具停止进给时，方可停车。
2.8.1.8　装卸工件或刀具时，扳手与螺帽相符，紧固用力适当，防止用力过猛，滑倒。
2.8.1.9　加工小齿数齿轮时，应按机床规定计算，不允许超过工作台蜗杆的允许速度。
2.8.1.10　当切削不同螺旋角时，刀架角度扳动后，应紧固。
2.8.1.11　机床运转时，不允许将手伸入工件与刀具之间进行检查，不允许测量工件尺寸，不允许用棉纱擦拭工件和机床，不允许人身接触旋转部分，不允许戴手套，不允许脱离岗位。
2.8.1.12　工作中随时检查各轴承温度是否升高，轴承温度不允许超过50℃。大负荷时，应注意检查电机温度。
2.8.1.13　有液压平衡装置的设备，在顺铣齿时，应注意按机床规定，调整好工作压力。
2.8.1.14　应经常检查并清除导轨、丝杠、光杠上的铁屑和油污。清除铁屑时，应使用专用工具，并在停车时进行。
2.8.1.15　一人操作多台机床时，应严格进行巡回检查。无人看管的机床，应停止转动。
2.8.2　插齿机
2.8.2.1　装卸工件或刀具时，使用的扳手与螺帽相符，紧固力适当，防止用力过猛，滑倒。
2.8.2.2　加工件的底部，应垫上相应的垫块，保证插刀有一定的空行程。
2.8.2.3　多工件积插时，其相互接触面，应平直清洁，不允许有铁屑等杂物。
2.8.2.4　T型槽的螺钉，应符合标准，否则不允许使用。
2.8.2.5　插齿刀的让刀间隙，操作者不允许自行调整。快速调整时，分齿挂轮切记应脱开，否则会造成事故。
2.8.2.6　加工铸铁材质工件时，应关闭冷却泵的开关。
2.8.2.7　按照工件齿宽，合理调整插刀的工作行程长度，注意插刀不允许撞到卡盘上。
2.8.2.8　行程调整好后，先手动行程几次，确认安全无误，再开始插削。
2.8.2.9　机床在运行中，不允许变换速度，并应注意变换手柄的两个位置，当一手柄在操作时，另一手柄应在中间位置，否则不允许开动。
2.9　划线作业
2.9.1.1　划线作业前，检查所有工具是否灵活完好，不允许凑付使用，清除工作场地周围杂物。
2.9.1.2　不允许在吊物下工作。
2.9.1.3　复杂不好架的工件，除用3个千斤顶外，还应有辅助千斤顶或垫好木块等有效措施，个别畸形部件应用吊车吊着划线。
2.9.1.4　在翻转大型工件时，人应离开翻转范围。工件转动时不允许用手安放垫块。工件放置应稳固可靠。
2.9.1.5　翻转工件时，应在适当的地方，不允许在平台上翻工件，防止碰人或平台。重量不均的工件应有安全装置，否则不可转动。
2.9.1.6　大型工件划线用梯子时，梯子与地面夹角以60°为宜，同时应有防滑装置。
2.9.1.7　起落千斤顶时，应慢起动不允许过急，并注意千斤顶丝杠脱扣现象发生。
2.9.1.8　在机床上划线时，应与机床操作人员取得联系，切断电源后停车划线。
2.9.1.9　打样冲时，应戴防护眼镜，拿锤的手不能戴手套。
2.9.1.10　工作行灯的电压，不允许超过36V（容器内不允许超过12V）。
2.10　炊事机械
2.10.1.1　炊事机械必须有专人负责维护，操作者取得上岗操作合格证和经有资质的医院体检后取得的健康证后方可操作。
2.10.1.2　操作前应穿戴好劳保护具，扎好衣袖口，女工必须将头发压入工作帽内，旋转设备禁止戴手套。
2.10.1.3　检查安全防护装置安全可靠，电气线路布线合理，绝缘良好，无老化和破损现象，确认安全后，方可开机操作。
2.10.1.4　炊事机械电源控制开关应单机单设，严禁几台设备共用一个开关或用距离较远的开关控制。开关安装位置合理、操作方便、标志清晰，保护接地线应可靠，无松动。
2.10.1.5　和面机、切菜机、压面机、菜馅机等设备危险部位应有防护罩或防护网，并设置盖机联锁装置，严禁短接联锁装置打开防护装置进行操作。
2.10.1.6　绞肉机的加肉斗口径大小及其高度应确保手不能伸进，备有专用送料辅助工具，严禁用手推料。
2.10.1.7　操作时，思想要集中，不得闲谈说笑；机器运转中，严禁将手或工具伸进设备转动部位。
2.10.1.8　操作中发生异常现象和声音，应立即关闭电源，停机后检修，严禁设备运转时检修调整。
2.10.1.9　操作完毕后，关闭电源后方可清扫机器设备。

安全技术操作规程 冷作作业
1　范围
本标准规定了冷作作业安全技术操作的内容和要求。
本标准适用于股份公司冷作作业。
2　规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3608-1993 高处作业分级
GB/T 3787-2006 手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程
Q/DZQ 291.3-2015 安全技术操作规程 金切作业
Q/DZQ 291.5-2015 安全技术操作规程 钳工作业
Q/DZQ 291.6-2015 安全技术操作规程 起重与运输作业
3　安全技术操作规程
3.1　通则
3.1.1　该通则适用于冷作（含组立、铆接、剪床、折弯机、卷板机、油压机等）作业人员。
3.1.2　作业前应按规定着装，穿戴好劳动保护用品，使用各种机械设备时，应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。不允许带手套操作旋转机床。作业时不允许接听手机。工作场地的工件、工卡具应摆放整齐，工件堆放的高度不应超过1.5m，工件底部应垫牢，垫块应是木质。工件不允许摆放在安全通道范围内，保持作业场地清洁、畅通。
3.1.3　作业前，检查大小锤、平锤等有无卷边、伤痕。锤把应坚韧、无裂纹，应加铁楔，安装牢固，平锤、压锤、肩锤、冲子等工具的顶部不允许淬火。
3.1.4　不允许使用卷边和带棱刺的锤头。锤柄应用韧性的硬木制造，并应在锤头上端加斜楔，以防锤头脱出。
3.1.5　铲、剁、铆工作前，上风窝和铲头时，不允许对人，并戴防护镜；操作时不允许对人；使用风铲工作间断时，应取下铲头，防止事故；噪声超过规定时，应戴防护耳塞。
3.1.6　使用大锤不允许带手套，抡锤时注意锤头甩落范围，并注意周围人员的安全。且对面不允许站人，防止收到伤害。
3.1.7　使用砂轮机应戴手套、防护镜、口罩，不允许站在砂轮正面操作；使用手持电（风）动砂轮，应检查护罩是否牢固，砂轮有无裂纹，停止工作时应关闭砂轮，并严格遵守GB/T 3787-2006和3. 12、3.13条的要求；使用油压机、曲柄压力机、剪板机等设备，先检查设备各部位是否良好，运转是否正常，并遵守其设备的安全操作规程；吊运工件时，应按Q/DZQ 291.6-2015标准要求执行。
3.1.8　使用压力机或压床，应先检查安全装置、安全制动是否完好灵敏，不允许带故障工作。使用平板机、滚压机时，应指定专人负责开动。送钢板时板上不允许站人；手不允许靠近压辊。多人操作，应有专人指挥，密切配合，一致行动。
3.1.9　曲轴压力机和摩擦压力机开动时，不允许把手和头伸入冲头行程内放料。取料换模时，应将冲头顶住，加热的工件严禁投扔。
3.1.10　按GB/T 3608-1993标准界定高空作业，凡高空作业应采取相应措施，设坚固的脚手架或梯子，梯子应装有防滑装置。操作者应戴安全帽、系好安全带。工具应放在工具袋内，不允许上下投掷。仔细检查操作架、跳板搭设的是否牢固，下面作业人员应戴安全帽，不允许往下抛掷物件。在圆形工件上作业时，应将工件下端垫稳，如有滚动可能，工件上不允许站人。
3.1.11　加热炉周围，不允许堆放易燃易爆物品。加热炉使用后应将炉火熄灭。热装加热油锅，应有专人负责，送上电后不准脱岗，用完后切断电源。
3.1.12　使用电钻或电动砂轮，应由电工接线，并配有可靠的安全装置，其他人不允许乱动，不允许从配电柜上直接接线。使用行灯，电压不允许超过36V，并配有安全罩。
3.1.13　不允许在吊起的工件及翻转的工件上进行锤击矫正，防止工件脱落。
3.1.14　钢板煨弯使用压力机时，首先检查压力机上各种机件是否良好。
3.1.15　受压容器和部件试压时，应按试压工艺规定执行，一般应先试水压，合格后再试气压，并检查其密闭性。
3.1.16　运转中的设备修理前，应先停车，切断电源，取下铅丝管。
3.1.17　试压时，先选好适当的作业地点，同时应加设防护围栏，并应遵守试压工艺规定，升压时不允许敲打或调整。
3.1.18　研磨各种减速机时应设专用电门。
3.1.19　使用虎钳子夹工件时，只允许使用钳口最大行程的2/3。
3.1.20　铲毛刺、剔槽时，不允许对着人操作，防止碎片飞出伤人。
3.1.21　结构件拼装时，应与电焊工相互配合，注意热工件烫伤，并防止工件损伤电线。
3.1.22　试车区域应设围栏或标志，试车前，应检查各转动部分是否安全可靠，试车时应有专人指挥。并与电工密切配合。
3.1.23　在大型工件内作业时，应注意行灯的安全检查，施工人员应穿戴好规定的防护用品，以防触电、碰伤等事故的发生。
3.1.24　使用钻床不允许戴手套，工件应用压板压牢或用钳子夹住，不允许用手拿活钻。
3.1.25　剪铁板时，剪口应剪齐，以防毛刺伤人；剪薄板时，应注意防止薄板割伤人。
3.1.26　打卷边时，首先用脚踏实铁板，然后用手按牢铁板，击打时，应保持适当的安全距离。
3.1.27　两人以上（人力）用胎具压铁板，应由专人指挥，协调一致，以免挤压伤人。
3.1.28　多人用胎具或火烤铁板，打击成形部件时，应先检查卡具、大锤等工具是否完好，并设专人指挥，相互配合，统一步调，以免伤人。
3.1.29　使用电气焊焊接汽车车体部件，应切断汽车油路，必要时应将油箱卸掉方可操作。要有专人监护防火安全，以免发生意外。
3.1.30　在使用焊锡焊接时，所用盐酸应妥善放置。
3.1.31　使用煤油要求如下：
a)作业地点距离明火5m以上；
b)作业地点不允许吸烟、磨砂轮和进行电气焊作业；
c)照明灯不允许靠近使用煤油的作业区域；
d)不允许在高温处、电门、吊车滑线附近使用煤油；
e)使用的煤油应严加保管，剩余的煤油应及时返库。
3.1.32　修理易燃易爆设备时，应有大修计划，经有关部门审核后方可施工，应严格按照安全技术操作规定试车，并应采取防火、防爆措施，确保安全可靠。
3.2　组立工
3.2.1　工作前仔细检查所使用的工具。大小锤、平锤、冲子、扳手及其它承受锤击的工具顶部有无毛刺及伤痕，锤把是否有裂纹，安装是否牢固，大锤把长度不应超过人的腰部，各种承受锤击的工具顶部不允许淬火使用。
3.2.2　检查胎具是否牢固，卡拦、螺栓等进退是否灵活，应经常注入润滑油。
3.2.3　使用冲子、楔子并用锤击打时，应先轻后重，回打时，应用手把住，以免伤人。
3.2.4　拼装时，应与电、气焊工相互配合，防止被工件烫伤，防止工件损坏电线，造成触电事故。
3.2.5　使用行灯时，电压不允许超过36V，在容器内使用行灯，电压应为12V，备有安全罩，并设专人监护，必要时应有通风设施。
3.2.6　兼做气焊（割）的铆工，应经过培训考试合格后，才能上岗操作。
3.2.7　使用油压机、摩擦压力机、矫正机等设备时，应先检查设备运行是否正常，并严格遵守相关设备安全技术操作规程。
3.2.8　凿冲钢板时，不允许用圆形物件（如铁管、铁球、铁棒等）做垫，以免滚动伤人。
3.2.9　用吊车翻转工件时，工作人员应离开危险区域，所有吊具应认真检查，并符合Q/DZQ 291.6-2015要求。不允许在吊起的工件及翻转的工件上锤击校正或进行其它操作，防止工件脱落伤人。
3.2.10　使用加热炉时，应注意周围有无电线或易燃品。熄火时，应在浇水前将风口打开，以防爆炸。熄火后应仔细检查，避免复燃起火。
3.2.11　装铆工件进行孔对位作业时，不允许用手探试，应用尖顶钢杆找正，然后穿钉。打钉子时，冲子穿出的方向不允许站人。
3.2.12　远距离扔热铆钉时，接铆钉的人要侧面接。应注意四周有无其他交叉作业人员，在工作现场周围设置围拦和警示牌，不允许行人通过。
3.2.13　连接压缩空气管（带）时，应先把风门打开，将气管（带）内的脏物吹净后再接。发现堵塞，应用铁条（或其它物品）通透，作业时操作者头部应避开。
3.2.14　使用风动砂轮时，应有防护罩，并按3.13条规定执行。工作时，人应站在回转方向的侧面，停止工作时，应关闭砂轮、风门。使用砂轮机或手持砂轮机时，应戴手套和防护眼镜。
3.2.15　使用电钻、电动砂轮，应符合GB/T 3787-2006标准要求，由电工接线，并按规定配备漏电保护器等安全装置。使用手持电钻时，不允许戴手套，并注意检查电钻电线是否带电，以免发生事故。
3.3　铆接作业
3.3.1　工作前应先检查工件的放置是否牢靠和有无妨碍操作的地方。
3.3.2　工作前应准备并检查风窝、大小钉把、大小窝头、冲子、过膛冲子等工具，如有伤痕、磨损应立即修理和更换。
3.3.3　烧钉人与接钉人距离不允许超过10m，周围10m内不允许有易燃品，不允许在安全通道内扔钉子。
3.3.4　扔钉时应取得接钉人同意，互相配合，不允许越人头上扔。扔钉时一钳最多不允许超过两个钉子，接钉人站的地点应适当，防止扔钉伤人。
3.3.5　铆钉工使用风窝无论身形弯曲、站立，窝口一律不允许朝人和自已，防止放枪伤人。
3.3.6　卸钉时，应先征得顶钉人的同意，先少开风再开满风铆；铆钉遇有坏钉铲掉时，不允许用窝头代替大扁铲使用，防止放枪伤人。
3.3.7　打过膛冲子时，对面人握住冲子头后再打，否则不允许使用过膛冲子。
3.3.8　在工作间断或离开岗位时，应将窝头、窝胆取下，防止碰动伤人。不允许将风窝（铆钉枪）交给无作业资格的人操作。
3.3.9　风钻铣眼时，不允许带手套。打锤时，不允许带手套，并应注意周围来往行人。
3.3.10　按GB/T 3608-1993标准界定高空作业，凡高空作业应采取相应措施，室内作业高度在2m以上时，应扎安全带。操作时，风带不允许跨在两腿之间。在容器内进行铆钉作业时，应密切配合，并有专人监护。
3.4　剪床
3.4.1　不允许用剪床剪切超长、超厚及脆性材科，如：铸铁、经淬火处理的钢、高速钢、合金工具钢等。
3.4.2　开车前按操作规程检查设备，电动机不允许带负荷起动，开车前应将离合器脱开。
3.4.3　开车前，用手盘动皮带轮转数转，观察刀片运动有无障碍；开空车检查正常后，再开始剪料。不允许突然起动。
3.4.4　经常注意观察拉杆有无失灵、紧固螺钉有无松动现象，发现后停车调整。
3.4.5　板料剪到料尾时，手指不允许进入刃口。不允许两人在同一剪床上同时剪两种不同规格的材料。剪床后不允许站人接料，剪切时应注意周围人员的安全。
3.4.6　刀片的刃口应保持锐利，切薄板时，刀片应里侧靠近。上下刀片应保持平行，刀片间隙不应大于板料厚度的1/30。
3.4.7　调整刀片（对刀）后，应用手盘车试验和开空车试验。
3.4.8　工作台上不允许放置其它物品。
3.4.9　设备的调整和清扫应停车进行。
3.5　折弯机
3.5.1　工作前检查各安全防护装置（防护罩、限位、电气接地、保险装置等）齐全完好。
3.5.2　折弯前空转运行检查设备无异常后，方可进行操作。
3.5.3　正确选择弯模具，上、下模紧固正确可靠，安装上、下模操作时防止外伤，安装、更换、调整模具，擦试、检修设备时，要事先停机，关闭电源。
3.5.4　折弯时不准在上、下模之间堆放杂物和工量具，手禁止伸入上下模之间以防挤压，大型制件折弯时，要防止板料上扬面伤人。
3.5.5　多人操作时，要确认主操作者，并由主操作者控制脚踏开关，其他人员不得使用。
3.5.6　密切注意设备各部位工作情况，如有异常，应立即停机检查，排除后再继续工作。 
3.5.7　运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。
3.5.8　禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。
3.5.9　关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块 上。 先退出控制系统程序，后切断电源。
3.5.10　工作后应关闭电源，整理工具、零件和工作场地，清扫场地和设备上的杂物。
3.6　卷板机
3.6.1　工作前，检查设备各部齿轮、防护罩及电气开关是否完好，并开空车试运转。
3.6.2　辊板前应检查钢板厚度是否在允许滚压范围内，并应将工件上的焊渣清除干净，机床周围的障碍物应移开。
3.6.3　钢板入辊后，操作机床者应和其他续料操作人员密切配合，注意钢板往返不应脱辊，防止压伤、割伤事故发生。严防手或衣物绞入辊子内，辊料时不允许站在工件上。
3.6.4　退出板料时，应停车并采取防止板料坠落的措施。拉卸轴承托架应轻拉轻放，以防擦手和砸脚伤人。板料进出方向不允许站人。
3.6.5　需用吊车配合卷板时，应有专人指挥，夹具选择应适当；吊装时应配合吊车工、挂钩工操作，卷板机运转时，吊车不允许改变吊物受力状态。
3.6.6　卷板机工作中，不允许用尺或样板测量工件，需要时，停机测量。
3.6.7　卷成的筒体应摆放整齐，垫放平稳，防止滚动伤人。
3.7　油压机
3.7.1　作业前应检查：工胎卡具有无伤痕、裂纹；设备（如压力表、给油系统等）是否灵敏可靠，油路是否畅通、是否漏油，油箱是否缺油；进行润滑、空车试验，各部位均良好后方可作业；作业中随时注意压力表指示，不允许超负荷使用设备。
3.7.2　操纵手柄者启动设备前，应先检查工件是否对正，待周围人员避开后，再缓慢启动。
3.7.3　操作时，按设备操作程序逐级进行，上模未接触工件，不许加压；压制时上下模具应垫平把牢，不允许偏心使用，以免压裂飞崩伤人。顶出器放气时，应把顶出器停在下边位置、工作台不许移动，放气时应注意安全。作业结束后，各分配器应在停止位置。
3.7.4　装卸模具时，以防碰、砸等伤害。用吊车装卸模具、工件，应由专人指挥，采用专用吊具牢固可靠。用钢丝绳吊运时，应栓牢，以防滑落伤人。压制热料时，应清除台面油污，以免引起火灾。
3.7.5　多人一起操作时应有专人负责统一指挥，相互协调配合，指挥者应注意周围人员的安全，对超出作业区域作业，必须设立警示标识；对压型易断裂、飞溅部件设置警示隔离区域。
3.7.6　作业时不允许将手、头置于模具与压头之间。工卡具、工件等物件不允许摆放在工作台面上。
3.7.7　钢板曲型时禁止使用永磁吊具吸附，要合理选用吊卡具或钢丝绳（预紧器及专用工具）。
3.7.8　对使用的工具设施清理归位并切断电源；对作业现场进行检查，确认无隐患后方可撤离。
3.8　冲压床
3.8.1　手、脚闸、甩轮或振甩的机件不允许有裂纹、松动磨损，重锤或甩轮应加设安全托架、防护罩和安全装置。
3.8.2　冲床的冲头、胎模应完整牢固，胎模与冲头的挡板距离不应超过工件厚度的2倍。
3.8.3　紧固螺帽时，应使用专用扳手，螺帽不允许有磨损、裂纹，不应用力过猛，以防滑倒伤人。
3.8.4　工作前先空车运转，无震动和异常声音时，再“点动”试车，甩轮转动正常后再进行生产。
3.8.5　冲件时，手不允许靠近冲头，手距冲头应保持80mm以上，否则应用专用工具或钳子夹持送、取工件，以免伤手。
3.8.6　脚闸失灵应停止工作。调整模具、冲头时，应关闭电源停车进行。
3.8.7　冲床起动后，不允许用外力制止机床停车。
3.9　倒角机
3.9.1　工具、部件不允许摆放在机床上，以免落下伤人。
3.9.2　装卡工件和卸下工件时，应停稳车，并应卡牢。
3.9.3　机床转动中，不允许用手触摸旋转部位，不允许擦机床。
3.9.4　刷铁屑时，应戴防护眼镜，以防铁屑刺伤。
3.10　校正机(平板机)
3.10.1　操作前要对所用设备安全保护装置进行检查，根据料厚调整好辊筒高度，空车试转检查，确认正常方可使用。
3.10.2　校正几何形状复杂的工件，应备有相应的安全工具，防止走斜，保证安全。
3.10.3　需矫平的钢板，表面不得有泥沙、凸块、汽焊渣及油脂等物。
3.10.4　用手推工件校正时，不应把手放在下面，防止伤手。往下推工件时，应注意周围人员，防止砸伤。
3.10.5　操作时要思想集中，注意机械运转声音是否正常。多人同时作业时要有专人负责，统一指挥，协调一致。进料时板料上方严禁站人，放料时操作人员要站在前侧，严禁手扶托板料跟进，手不准进入离机辊200mm以内的范围。
3.10.6　工作辅助台上禁止放工具,以免带入辊内。工作中注意运动件和固定件结合处的异常现象，紧固件的松动，如发生紧急情况，要立即停机并电源。矫平机在运转工作过程中，严禁启动压下升降装置；
a)靠近传动一边，在工作过程中不得近人，防止意外发生；
b)矫平机不准许在本机辊道上翻转或堆放；
c)上班使用前对各滑动部位行润滑并检查。
3.11　砂轮切割机（无齿锯）
3.11.1　清查工作场地，易燃、易爆物品应远离机床。
3.11.2　开机前检查砂轮片是否缺损，安装是否稳固，确定后，方可开车试运转。
3.11.3　操作时，工件应放平夹紧，砂轮与工件应缓慢接触，在砂轮与工件接触正常后，再均匀用力切割工件。
3.11.4　切割机操作者应站在砂轮侧面，不允许正面站人。不允许说笑、打闹或脱离工作岗位。
3.11.5　切割时不允许测量。被切割工件或工作台上不允许摆放工卡具或其它异物。
3.11.6　使用吊车吊装工件时，应与吊车工、挂钩工密切配合，统一指挥；人工搬料要相互协调，以免碰、砸、伤害。
3.11.7　切割机应有专人负责操作，非操作者不允许使用。
3.11.8　露天安装砂轮切割机时，应搭防雨棚，电气设施应有良好绝缘，并安全可靠。
3.11.9　被切割工件的材料应按工艺要求执行，不允许切割镁合金等高强度材料的工件，不允许把切割机作为普通砂轮机磨削工件。
3.11.10　更换新砂轮，砂轮夹板应适当，一般不小于砂轮直径的1/3。并应遵守Q/DZQ 291.3-2015中第2.4.1条规定。
3.12　电动手持砂轮机
3.12.1　操作者应按GB/T 3787-2006标准规定执行。
3.12.2　电动手持砂轮机，应有牢固的防护罩和良好的接地线，使用一类手持砂轮机时，应配备漏电保护器，否则不允许使用。
3.12.3　使用前应认真检查各部螺丝有无松动，砂轮片有无裂纹，金属壳和电源线有无漏电之处和绝缘不良，如有问题应维修达到安全使用要求后方可使用。
3.12.4　使用前，首先应进行空运转试验，无问题方可进行操作。
3.12.5　操作者不允许面对砂轮，应站在侧面。砂轮应拿稳，并应缓慢接触工件，不准撞击和猛压。应使用砂轮正面，不允许使用砂轮侧面。
3.12.6　正在转动的砂轮机不允许随意放在地面和工件上，待砂轮停稳后，放在适当的地方。暂时不用时，应关闭电门。
3.12.7　电源线缠卷打结，应解开，不允许强行拉动电线或砂轮机，以免电源线断损。
3.12.8　换砂轮应认真检查砂轮片有无裂纹或缺损，配合应适当。用扳手紧固螺帽，松紧应适宜。
3.12.9　砂轮机应存放在干燥处，不允许存放在潮湿和有水的地方。
3.12.10　电动机应有专人负责，并定期检查。
3.13　风动砂轮机
3.13.1　启动前应先检查砂轮及其防护装置是否完好正常。风管联接处是否牢固。启动试转一下，马上停住，确定转子没有问题后再使用。
3.13.2　使用砂轮打磨工件，启动后待空转正常，然后由轻而重，拿稳、拿妥，均匀用力，但压力不应过大或猛力磕碰，以免砂轮破裂伤人。
3.13.3　打磨工件时，砂轮转动正面方向不允许站人，以防伤人。打磨工件应距易燃、易爆物10m以外，以免引起火灾或爆炸。
3.13.4　不允许随便开动砂轮或用其他物件冲击敲打砂轮，换砂轮时应检查砂轮片有无裂纹，应垫平夹牢。不允许使用不合格的砂轮。
3.13.5　工作结束，关闭风门，砂轮机应存放在干燥处，防止砂轮受潮，使用时破裂伤人。
3.13.6　砂轮机应有专人保管，定期检修。
3.14　风磨机
3.14.1　风磨机是一种高速磨削工具，使用中，高速磨片的速度不允许超过80m/s。
3.14.2　使用前，应采用5倍~10倍的放大镜检查高速磨片是否有裂纹、防护罩是否完好牢固，发现问题立即整改。在确认安全条件下空载试转10秒钟。无防护罩的风磨机不允许使用。
3.14.3　使用中，应经常检查风磨机的防护罩和磨片是否正常。以免因防护罩松动和其它原因造成磨片破碎事故。
3.14.4　工作气压应保持在（5.5~6.5）kgf /cm²，最高不得超过7 kgf/cm²，避免超气压引起超限作业，发生磨片破碎飞出事故。 
3.14.5　持机磨削作业时，应戴防护镜，磨片旋转方向不允许对人，不允许用力过猛或撞击磨片。用完后，不应放在潮湿、高温处，应放到安全或指定的地方，垫起磨片，防止碰撞。
3.14.6　持机磨削作业时，磨片作业面与工件加工面的工作夹角应为15°~20°，不允许磨片作业面与工件加工面平行，以防磨片在大面积的高速磨削中因散热不良，发生烧伤，降低磨片极限强度，造成磨片碎裂事故。
3.14.7　换装高速磨片时，应检查磨片，不允许有裂纹，孔径与主轴间配合适当，法兰盘与磨片之间垫好衬垫，螺丝拧牢固。装好后，经过2 分钟~ 5分钟试运转，确认正常后，方可磨削。
3.14.8　高速磨片保管存放地，应防潮、防碱、气温不允许低于5℃；存放期（自出厂之日起计算）超过一年，应交回有关部门进行超限1.6倍的回转试验后方可使用，否则应停止使用。
3.14.9　每工作2小时应注7号高速机油一次，正常使用3个月后，应返回有关部门检查清洗一次。在轴承上涂以钙基润滑油。
3.15　变位胎具
3.15.1　工件上胎前，应对变位胎的传动装置、锁紧装置、电气设备、防护装置、接地接零等进行全面检查，润滑部位按规定注油。
3.15.2　上工件前，应空载试车，确认无误，方可上工件。
3.15.3　上工件时，应严格按Q/DZQ 291.6-2015标准规定执行，并与吊车工、挂钩工密切配合，防止吊装事故的发生。
3.15.4　测量工件实际尺寸，调整铰联滑块间距。胎具工艺板为专用工装，一次性用完应报废，其焊肉高度不小于10mm，长度不小于100mm，焊后把牢，以防工件滑落伤人。
3.15.5　工件上胎应反复微动、吊、落、旋转工件选择最佳落点。用手将所有夹具拧紧，用专用搬手对角把紧，把紧操作应往返3次以上，操作者应立姿正确，用力从小到大，以防伤害。
3.15.6　确认工件把牢后，全方位转动试运行，一切正常后方可焊接；多人操作要密切配合。
3.15.7　地面应设监护人，发现隐患立即停止操作。当出现漏焊时应停机，用其它焊炬补焊后再继续操作。焊接时不允许在变位胎下进行堵漏操作或通行。
3.16　履带加热器
3.16.1　工作前
3.16.1.1　由电气和操作人员对各条线路和接头插口处，进行认真检查。电线破损、裸露、绝缘性能差、连接部位松动等，应整改达到安全使用要求。
3.16.1.2　加热片应完好无损，导线应接触牢固，操作柜内不应存放杂物，使用前应严格履行临时用电手续。
3.16.2　工作中
3.16.2.1　由电气和操作人员将所需电缆用线，按使用要求连接好，过道电缆应有保护措施。
3.16.2.2　送电前，应检查是否短路，送电后，电气人员应检查工件及其他部位是否带电，确保安全使用。
3.16.2.3　不允许边加热边施焊，不允许进行混岗作业。无关人员不允许在加热区域逗留。
3.16.2.4　加热工件周围应设防护绳或护栏，并挂好警示牌，操作人员不允许脱岗，应认真做好巡回检查。
3.16.3　工作后
3.16.3.1　由电气人员切断电源，操作人员将所用电缆、导线等物品收拾整齐，应派专人装箱运回，统一保管、统一使用。
3.17　电动坡口机
3.17.1　操作者应遵守设备操作规程。设备启动前应检查各部位是否正常，确认可靠后方可启动。
3.17.2　开动机床时应扎好袖口，不允许戴手套操作机床。
3.17.3　长管件倒坡口时，先用直角尺校准好垂直度再找中心，管件较长时，应加托架，必要时设防护栏和警戒线。
3.17.4　倒坡口过程中，更换刀具或装卸管件应停车。
3.17.5　倒坡口运转过程中，进給手柄应挂在挡内，不应挂在两挡之间。
3.17.6　设备运转时，不允许左右手放在夹紧装置台面和主轴箱上。
3.17.7　清理和检查机床时，应切断电源。

安全技术操作规程 钳工作业
1.范围
本标准规定了钳工作业安全技术操作的内容、方法。
本标准适用于股份公司钳工作业。
2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/DZQ 291.6-2015 安全技术操作规程 起重与运输作业
3.安全技术操作规程
3.1钳工作业
3.1.1钳工通则（装配钳工）
3.1.1.1作业前应按规定穿戴好劳动防护用品，使用各种机械设备时，应严格按该设备“使用说明书”操作，执行该设备安全技术操作规程。不允许戴手套操作旋转机床。所有工装器具应齐备、完好、安全可靠，方能开始作业。
3.1.1.2设备上的电气线路及电动工具，发生故障时，应由电工拆卸、修理。不允许自己动手敷设线路和安装临时线。
3.1.1.3作业中，使用大小锤，不允许戴手套和对面打锤。多人时，不允许用手指示应打的地方。应注意周围人员及自身的安全，防止因打锤致使工具、工件脱落或铁屑飞溅造成伤害。
3.1.1.4高空或双层作业时，应戴安全帽，应先检查工装梯台是否坚固可靠；工具应放在工具袋里，不允许放在其它地方；应捆扎好安全带，并应系在牢固的结构架上或专设的绳索上；不允许穿硬底鞋，不允许向下抛掷物件，不允许打闹。
3.1.1.5登高作业的平台，不允许置于带电的母线或高压线下面。平台的台面应有绝缘垫层，以防触电，平台上应设防护拦杆。
3.1.1.6待装配的零部件，应有秩序的放在存放架上，装配后的工件应牢固地装配在工位上。在地面上摆放的零部件，应整齐，已装配完的零部件应牢固；圆形工件须增设防滚动措施；工件摆放不得超高，在垛底与垛高之比为1：2的前提下，垛高不超过2m。
3.1.1.7使用移动钻床或台钻钻孔时，不允许戴手套，不允许用纱布或手清除铁屑，不允许用嘴吹。工件应夹牢，小件应用虎钳、夹具或压铁压牢，以防工件转动或甩出伤人。机床未停止转动时，不允许安装调换钻头和夹具。
3.1.1.8压配零件时，零件应放在压头中心位置，底座应牢靠。压装小件时，应使用夹持工具夹持。
3.1.1.9使用加热炉、加热器或感应电炉加热零件时，应遵守相关安全技术操作规程，应使用专用夹具夹持零件。工作台板上，不允许有油污。作业场地附近不允许有易燃易爆物品。热套好的组装件，不允许随地乱放，以免发生烫伤事故。
3.1.1.10使用手持砂轮机时，首先检查砂轮是否有裂纹和松动现象，检查防护罩是否完好。磨削工件时，应戴好防护眼镜与防尘口罩，压力不应过大、过猛，不允许对着人磨，应距易燃易爆物品10m以上。使用完后，立即关闭电、风门，并放在干燥和安全的地方，以防砸、碰坏砂轮片。
3.1.1.11装配大型产品需多人操作时，应有专人负责安全和指挥，与吊车工、挂钩工、架子工密切配合。高空作业时，应设登高平台或脚手架。停止装配时，不允许有零件吊、悬于空中或放置在可能滑动的位置上。中间休息时，应将未安装就位的大型零件支撑稳固。
3.1.1.12测量零部件动平衡时，应遵守动平衡机安全技术操作规程和工艺文件要求。无关人员不允许接近运动中的动平衡机。静平衡时，不允许抚摸工件转轴，也不应抬着工件的轴头上、下工件，以免扎伤手。
3.1.1.13产品试车前，应先检查确认各安全防护、保险装置是否安装牢固，设备内是否有遗留物。不允许将安全防护装置有问题的产品交付试车。应指定专人负责指挥和采取安全措施，试车现场应设围栏或标志，不允许无关人员进入。应设试车专用电门，由电气人员接线，不允许在一个电门上有两台设备同时使用。
3.1.1.14不允许在吊挂物件的吊车下操作。必须作业时，应设支架，并保证垫好或采取相应的安全措施后，方可操作。当吊着零件装配时，应站在安全的位置，防止吊车或零件移动造成挤伤。
3.1.1.15钳工台应紧靠墙壁。大型钳工台对面有人作业时，应设置安全挡网，防止铲下的飞刺伤人。
3.1.1.16手工研磨工件内孔时，中小件应夹紧，大件应安放平稳，以免在操作中滑脱或翻倒。用力不应过猛，防止研磨棒脱出工件而跌伤。不允许将手插入孔内推研。
3.1.1.17两人或两人以上操作，应互相配合，协调一致，专人负责安全和指挥。注意勿使工具落地伤人。
3.1.1.18拆下包装机器的木板，应整齐堆放在一起，把钉子拔掉或打倒。
3.1.1.19安装机器时，池型基础内不允许站人，防止脱钩，断绳或机器坠落伤人。使用水平仪校正加垫时，不允许将手伸入机器或重物下面作业。
3.1.1.20用千斤顶顶升工件时，应将千斤顶放置齐整，上、下面应加平垫木防止千斤顶受力溜滑。受力点应选择适当，柱端不允许加垫，应稳起稳落，以免发生事故。
3.1.1.21使用二类手持电动工具，应使用漏电保护器。应注意保护好导线，防止轧坏、割破等。用完后，应立即切断电源，放到固定位置，不允许乱放。
3.1.1.22使用常用工具时，应遵守以下操作规程：
a)用虎钳夹持工件时，只允许使用钳口最大行程的2/3，不允许用管子套在手柄上或用锤击打手柄，使用转座虎钳时，应将紧固螺丝紧固牢靠；
b)使用手锤和大锤时，应检查锤头是否松动、是否有裂纹、锤头顶是否有卷边或毛刺。如有缺陷，应修好再用。被击打物件应固定牢靠，应用力适当，防止击飞伤人。两人击打锤时，站立的位置应错开方向，扶钳、打锤应稳，落锤应准，动作应协调，以免击伤对方。手、手锤柄、锤头上有油污时，应擦净后，方可作业；
c)使用扁、尖铲和冲子等工具时，应佩戴好防护眼镜，不允许对着人操作。顶端如有卷边时，应及时修磨，操作时，视线集中在工件上，不应四顾或与他人闲谈；
d)使用锉刀、刮刀时，应使用装有金属箍的木柄，无木柄的不允许使用。推锉应平，压力与速度应适当，回拖应轻，刮削方向，不允许站人，防止刀出伤人；
e)使用扳手时，扳手与螺帽应紧密配合，不允许在扳口上加垫或扳把上加套管。紧螺帽时，不可用力过猛，特别在高空作业时，更应注意。使用活扳手时，应将死面作为着力点，活面作为辅助面，否则，容易损坏扳手或伤人，扳手不允许当手锤用；
f)使用手锯时，工件应夹紧。锯割工件时，锯应靠近钳口，方向应正确，压力和速度应适宜。工件将要割断时，压力应轻，以防压断锯条或工件落下伤人。安装锯条时，松紧应适当，方向应正确，不允许歪斜；
g)使用板牙、丝锥和铰刀时，攻套丝和铰孔时，应对正、对直，用力应适当，以防折断。不允许用嘴吹孔内的铁屑，以防伤眼．不应用手擦试工件的表面，以防铁屑和飞刺伤手；
h)使用梯子时，梯子顶端应有安全钩，梯脚应有防滑装置，梯子距离电线（低压）至少保持2.5m，角度以60°为宜。登梯时，下面应有人扶梯，不允许两人同登一梯，人字梯的高度，不允许超过2.5m，中间应设可靠的拉索牵住；
i)使用行灯，电压不允许超过36V，容器内不允许超过12V，同时应有可靠的接地保护。
3.1.1.23凡组装高大产品和检修高大设备，距吊车横梁和吊车司机操作室较近，人在上面作业有碍吊车运行时，应设醒目的安全警示，并派专人监护，通知吊车司机停止运行，作业完毕，再通知吊车司机运行。
3.1.1.24作业完毕后，应将设备和所使用工具的电、气、水、油源断开，清理好作业场地卫生，将工具和零件整齐地摆放在指定的位置上。
3.1.2维修钳工
3.1.2.1作业开始前，先检查电源、气源是否断开。并在开关处挂“禁止合闸”、“禁止开气”警示牌后，方可作业。不允许机器与动力线未切断就作业。
3.1.2.2所用的工具，应齐备、完好、可靠，方能开始作业。不允许使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符合安全要求的工具。
3.1.2.3开动机械设备，应先检查防护装置、紧固螺钉以及电、油、气等动力开关是否完好，并开空载试车检验，确认无误，方可操作。操作时，应严格遵守该设备安全技术操作规程。
3.1.2.4设备上的电气线路及电动工具，发生故障时，应交电工修理，自己不允许拆卸。不允许自己动手敷设线路和安装临时线。
3.1.2.5使用大小锤时，不允许戴手套和对面打锤，多人打锤时，不允许用手指示应打的地方。应注意周围人员及自身的安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害。
3.1.2.6高空或双层作业应戴好安全帽，应先检查梯子、脚手架是否坚固可靠；工具应放在工具袋里，不允许放在其它地方；应捆扎好安全带，并应系在牢固的结构架上或专设的绳索上；不允许穿硬底鞋且鞋底应防滑，不允许往下抛掷物件，不允许打闹。
3.1.2.7登高作业的平台，不允许置于带电的母线或高压线下面，平台的台面应有绝缘垫层，以防触电，平台上应设防护栏杆。
3.1.2.8使用移动的钻床或台钻床钻孔时，不允许戴手套，不允许用纱布或手清除铁屑，亦不允许用嘴吹；机床未停止转动时，不允许换装钻头或夹具；工件应夹牢，小件应用虎钳、夹具或压铁夹紧压牢，以防转动或甩出伤人.
3.1.2.9压配零件时，零件应放在压头中心位置，底座应牢靠。压装小件时，使用夹持工具。
3.1.2.10采用加热护、加热器、感应电炉等加热零件时，应遵守3.1.5条及相关设备安全技术操作规程，并使用专用夹具来夹持零件。工作台板上，不允许有油污。作业场地附近，不允许有易燃易爆物品。热套好的组装件，不允许随地乱放，以免发生烫伤事故。
3.1.2.11使用各种手持砂轮时，先检查砂轮是否有裂纹和松动现象，检查防护罩是否完好。磨工件时，应戴防护眼镜与防尘口罩，压力不应过大、过猛，不允许对着人磨，应距易燃易爆物品5m以上。使用完后应立即关闭电、风门，放到干燥和安全的地方，以防砸损坏砂轮片。
3.1.2.12使用Ⅰ类手持电动工具应检查设备接地线是否完好，应配备漏电保护器。应注意保护好导线，防止轧坏、割破等。用完后，应立即切断电源，放到固定或安全的位置，不允许乱放。
3.1.2.13使用千斤顶顶升工件时应将千斤顶放置齐整，上、下面应加平垫木，防止受力溜滑，受力点应选择适当，柱端不允许加垫，应稳起稳落，以免发生事故。
3.1.2.14使用吊车吊装机件时，应与吊车工、挂钩工密切配合。不允许在已吊起的机件下面操作，必要时，应设支架垫好或采取一定的安全措施，方可进行。当吊着机件装配时，应站在安全的位置，防止吊车或机件移动，造成挤伤事故。
3.1.2.15钳工台，一般应紧靠墙壁，人站在一面作业，对面不允许站人。如大型工作台，对面有人作业时，钳工台应设置安全挡网，防止铲下的飞刺伤人。
3.1.2.16拆下包装机器的木板，应将朝天钉拔掉或打倒，并整齐的堆放在一起。
3.1.2.17安装机器时，池型基础内不允许站人，防止脱钩、断绳或机器坠落倒塌伤人，使用水平仪校正加垫时，不允许将手伸入机器或重物下面作业。
3.1.2.18在装拆侧面机件时，如齿轮箱的箱盖，应先拆下部螺丝，装配时应先紧上部螺丝，重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺丝，装时先装离重心近的螺丝；装拆弹簧时，应注意弹簧崩出伤人。
3.1.2.19拆卸下来的零件，应记准位置或加标志，并应尽量放在一起，不应乱丢乱放。
3.1.2.20用力移动机件时，人员应妥善配备，作业时动作应一致。抬轴杆、螺杆、管子和大梁时，应同肩、同起、同放、稳放、稳起、稳步前进。
3.1.2.21搬运机床或吊运大型、重型机件时，应有专人负责安全和指挥，应与吊车工、挂钩工、起重工、搬运工密切配合，互相协作，确保安全。
3.1.2.22铲刮设备或机件导轨面时，工件底部应垫平稳。刮研操作时，被刮研工件，应稳固，不应串动。校准工具应装有稳固的手拿环或吊环，较大或较重的校准工具，不允许一人搬动；两人以上刮同一工件时，应注意刮刀方向，不允许对人操作；两人以上搬动工件和校准工具时，应专人指挥，统一行动，步调一致；往复研合时，手指不允许伸向吻合错动面或有危险的地方。
3.1.2.23清洗机件时、不允许吸烟、打火或进行其它明火作业，不允许用汽油清洗机件、擦洗设备或地面。废油应装在指定容器内，定期回收，不允许倒入下水道内。
3.1.2.24检修机器设备时，应同时检修设备上附带的安全防护、信号、保险等安全装置。机器设备上的安全防护装置未安装好之前，不允许试车，更不允许移交生产使用。
3.1.2.25使用常用工具时，应遵守以下操作规程：
a)用虎钳夹持工件时，只允许使用钳口最大行程的2/3，不允许用管子套在手柄上或用锤击打手柄；使用转座虎钳时，应将紧固螺丝紧固牢靠；
b)使用手锤和大锤时，应检查锤头是否松动，检查锤头顶是否有裂纹、卷边或毛刺，如有缺陷应修好再用；两人击打锤时，站立的位置应错开方向，扶钳、打锤应稳，落锤应准，动作应协调，以免击打在对方手上；手锤柄上、锤头上有油污时，应擦干净后，方可使用；
c)使用扁、尖铲和冲子等工具时，不允许对着人操作；顶端如有卷边时，应及时修磨；操作时，应集中精神，把视线集中在工件上，不允许四周观望或与他人闲谈，分散精力，造成伤手事故；
d)使用锉刀、刮刀时，应用装有金属箍的木柄，无木柄的不应使用；推锉应平，压力与速度应适当，回拖应轻，刮削方向，不允许站人，防止刀出伤人；
e)使用扳手时，扳手与螺帽应紧紧配合，不允许在扳口上加垫或扳把上加套管；紧螺帽时，不可用力过猛，特别在高空作业时，更应注意；使用活扳手时，应将死面作为着力点，活面作为辅助面，否则，容易损坏扳手或伤人；扳手不允许当手锤使用；
f)使用手锤时，工件应夹紧；安装锯条时，松紧应适当，方向应正确，不允许歪斜；锯割工件时，锯应靠近钳口，方向应正确，压力和速度应适宜；工件将要割断时，压力应轻，以防压断锯条或工件落地伤人；
g)使用板牙、丝锥和铰刀时，攻套丝和纹孔，应对正、对直，用力应适当，以防折断，不允许用嘴吹孔内的铁屑，不应用手擦拭工件的表面，以防铁屑和飞刺伤手；
h)使用梯子时，梯子顶端应有安全钩，梯子应有防滑装置，梯子距离电线（低压）至少保持2.5m，角度以60°为宜，人登梯子时，下面应有人扶梯，不允许两人同登一个梯子。人字梯的高度，不允许超过2.5m，中间应设可靠的拉索牵住；
i)使用行灯，电压不允许超过36V，容器内不允许超过12V，同时应有可靠的接地保护。
3.1.2.26凡组装高大产品和检修高大设备时，距吊车横梁和吊车司机操作室较近，人在上面作业有碍吊车运行时，应设醒目的安全警示，派专人监护，同时通知吊车司机停止运行，待作业完毕后，再通知吊车司机运行。
3.1.2.27作业完毕后，应将设备和所用工具的电、气、水、油源断开。清理好作业场地卫生，将工具和工件整齐地摆放在指定的位置上。
3.1.3划线钳工
3.1.3.1清理场地，消除不安全因素，检查所用的卡具是否合乎要求，平台周围1.5m内不允许堆放物件，如划1m~2m长或高大的工件，平台周围2m之内不允许堆放物件。
3.1.3.2所用工具应齐备、完好、可靠才能作业。不允许使用有裂纹带毛刺、手柄松动等不符合安全要求的工具。千斤顶应底平、顶尖、丝扣松紧应合适，不合适的千斤顶不允许使用。
3.1.3.3工件一定要支牢垫好，在支撑大型工件时，不应用手拿着千斤顶，不允许手伸入工件下面，应垫好木方与垫铁，较大工件和危险工件宜用吊车吊着找正，或进行划线作业，不允许在平台上翻转工件。
3.1.3.4划线时工件应放牢固，不能顶在易滑的地方，找正时应用搬子调正千斤顶，不可敲打，以防倒、脱，丝扣不可伸出过长。
3.1.3.5划针盘用完后，应及时落下紧好，放置安全地方。
3.1.3.6所用绿包酒精在3m内不允许接触明火，并不允许放在暖气片上。
3.1.3.7工件划线作业未结束，下班时，应采取安全措施，挡好工件，大件伸长在平台外面的部分，应设临时照明红灯，防止吊车作业碰倒。
3.1.4油压机、液压校直机、轮轴液压机
3.1.4.1操作者应熟知油压机的性能和结构，经培训考试合格后，持证上岗。
3.1.4.2作业前应按规定润滑加油，检查泵、压力表、各种阀、密封圈等是否正常。并检查模具、工胎卡具是否有裂纹、破损。
3.1.4.3润滑、空车试验确认各部位均良好后方可作业；作业中随时注意压力表指示，禁止超负荷使用。
3.1.4.4启动设备前，应先检查工件是否对正，待周围人员避开后，再缓慢启动。
3.1.4.5操作时，按设备操作程序逐级进行，上模未接触工件，不许加压；压制时上下模具应垫平把牢，不允许偏心使用，以免压裂飞崩伤人。顶出器放气时，应把顶出器停在下边位置、工作台不许移动，放气时应注意安全。作业结束后，各分配器应在停止位置。
3.1.4.6用吊车装卸模具、工件，应由专人指挥，采用专用吊具。压制热料时，应清除台面油污，以免引起火灾。
3.1.4.7多人同时操作时应有专人负责统一指挥，相互协调配合，指挥者应注意周围人员的安全。
3.1.4.8作业时严禁将手、头置于模具与压头之间。工卡具、工件等物件不允许摆放在工作台面上。
3.1.4.9设备运转时，操作者不得离机，发现设备异常及时停车检查。
3.1.4.10作业后，应将工具、模具等整理好并放到指定位置。
3.1.5电加热炉
3.1.5.1电加热炉应责成专人操作。作业前按规定穿戴好劳动保护用品，女工发辫应挽在帽子里。
3.1.5.2操作前应仔细检查各种仪表、线路、安全防护装置，检查电气设备设施是否接地线等，确认无误后方可操作。
3.1.5.3打开空气阀、换热器热风阀、排烟阀，做好开启电加热炉的准备工作。
3.1.5.4合上总电源及各种开关，开启调节温度开关。
3.1.5.5作业前应对炉门限位及卷扬机，进、出炉车的卷扬机、炉门与炉车联锁装置进行检查，确认无误后，方可操作。
3.1.5.6工件装车入炉，操作人员站位应合理安全。应与吊车工、挂钩工密切配合。吊车工、挂钩工应严格按Q/DZQ 291.6-2015标准规定执行。
3.1.5.7工件出炉时，炉门前不允许站人，以防伤害。卸车时应注意烫伤和砸伤，非作业人员不允许在周围停留。
3.1.5.8停炉时，先关闭加热炉电源，然后关闭总电源，待炉膛温度降至常温时，方可清理炉膛，关闭炉门，清理作业现场。
3.1.5.9需进行维修时，应切断电源，采取可靠的安全措施后方可维修。
3.1.5.10炉内不允许存放任何易燃易爆等物品，防止意外事故发生。
3.1.6清洗机
3.1.6.1作业前人员着装整齐，戴好口罩，检查移动部位是否有障碍物。
3.1.6.2检查水、电、气是否接通。
3.1.6.3开启电控柜电源、检查电控柜操作面板上电压表（电压400V~380V）和温度控制仪各指示灯及触摸屏。
3.1.6.4开启电动卷帘门，注意门开时传感器灯是否亮。
3.1.6.5打开“手动/自动”转换钮，转到“自动”位置，此时料架小车会自动出来，等待装料。
3.1.6.6装完料，按“自动”启动钮，料架小车会自动进去，到位后自动停止。
3.1.6.7关闭卷帘门至完全关闭，门下部传感器灯亮，此时开始全自动清洗状态，移动喷嘴盒自动往复运动，到设定的清洗时间后，工况三色灯中的黄色灯亮，房顶的吸雾风机自动开启。
3.1.6.8打开电动卷帘门至完全开启，门上部传感器灯亮，人进入作业区域检查清洗效果，如果有漏洗部分应进行人工补洗。用补洗枪对漏洗部分进行人工补洗，补洗完进行人工吹干处理。操作完成后，离开作业区域（即离开清洗房）。
3.1.6.9开启触摸屏上的“补洗完出料钮”，料架开始出料，到料架自动停止，卸完料后，等待下一次清洗。
3.1.6.10如设备出现故障，应由专业人员解决或与生产厂家联系。
3.1.6.11在作业情况下，任何人员均不允许在小车移动方向站立或行走。
3.1.6.12水及水蒸汽不允许浸到电控柜，电气线路不允许接触到水。
3.1.7高压清洗机
3.1.7.1操作者应遵守设备操作程序。
3.1.7.2为防止意外事件发生和确保操作人、旁观者以及周围机械安全，应在附近放置警示牌或采取安全防范措施。
3.1.7.3不应使用可燃性和剧毒性的溶液等易燃易爆的液体作为清洁剂。
3.1.7.4下雨时不允许在室外使用，不允许用湿手触摸插头或插座，不允许在电源线损坏的情况下使用，以防产生电击。
3.1.7.5选择适当的电源线和插座，只允许连接到可靠接地的电源装置上。安装设备应由专业电工操作。
3.1.7.6使用前检查配件，核对设备线路绝缘情况，如发现存在任何问题均不允许开启设备，并应进行维修。
3.1.7.7当使用清洁设备和配件时，应注意保护眼睛，否则飞溅物会对眼睛产生伤害。
3.1.7.8应告诫旁观者远离作业范围，预防危险发生。
3.1.7.9不允许把高压枪口对准自己。不允许用高压水清洗衣服或鞋类。不允许用高压水喷向自己或他人的身体，否则会造成严重伤害。
3.1.7.10不应向带电的仪器或机器喷水。
3.1.7.11修理维护设备、更换配件时，应先确定已断电、关机。
3.1.7.12操作者和附近其他作业人员均应穿戴下述劳动防护用品：
a)眼镜保护：操作者应配戴合适的护目镜和面罩，可保护眼睛和面部不受伤害，预防水沫和飞飞溅的碎片；
b)头部保护：在作业区域内的人员应配戴安全帽；
c)手的保护：操作者在操作全过程中都应穿戴防削割手套，手套内衬须结构紧密，防止水浸入；
d)脚的保护：操作者应穿戴劳保鞋；
e)听力的保护：操作者和其他人应佩戴耳塞或耳罩；
f)身体保护：操作者应穿戴防水材料的衣服，袖口应扎紧。
3.1.8风电试验台
3.1.8.1试车前对试车区域进行全封闭管理，清除有碍试车的部件，设置安全警示标识，禁止一切非作业人员进入。
3.1.8.2由专业电工严格按电工操作规程进行接线并对电气控制装置进行通电调试和检查，临时线路采取安全措施，确认安全后，人员方可登机操作。
3.1.8.3现场确立专人指挥，相关人员密切配合并服从指挥。
3.1.8.4万向联轴器等旋转部位设置防护挡板或隔离措施，登高采用合理的工装梯台，禁止攀爬设备。
3.1.8.5通电试车前，工作人员要注意个人站位。旋转部位上下、两侧、底部严禁站人，其他无关人员撤离现场，防止意外发生。
3.1.8.6试车过程由试验台负责人统一协调。电气进行空载试验，确认安全后方可试车。
3.1.8.7试车过程中发现问题需进行整改时，必须由现场指挥人员下达停止试车指令，严禁边试车边整改。发现高压液压油漏点时，做好标记并确认泄压后，进行修理。
3.1.8.8试车结束后，试车现场负责人组织对试车后的产品部件及场地进行清理，确认无安全隐患后，方可撤离。
3.2管工作业
3.2.1管道工
3.2.1.1第3.2条规定适用于各种水、气（蒸汽、氧气、乙炔、丙烷、压缩空气等）管道工。
3.2.1.2不允许在带压力的蒸汽管道上作业；不允许进入敷设承压或高温管线的地沟内作业；在非受压的管道上或地沟里作业时，应设有安全防护措施并有专人监护，作业完毕后将地沟盖盖好。
3.2.1.3在网管线上把盲板时，应经相关负责人批准，确定适当的位置，采取安全可靠的措施；不允许将满心式盲板把在回水盒的前面，严防其阻水，盲板厚度不应小于10mm以下。
3.2.1.4凡进行地下和地上新试压作业或登高2m以上作业时，均须上报劳动保护部门，经双方研究，制定安全作业措施后方可作业。
3.2.1.5试压送气前，应有安全组织措施，分工应明确，并设有专人指挥和联系。
3.2.1.6试压送气时，先进行周密检查，预先打开各分路阀门，并分段进行，发现问题应立即停止送气，并进行修理。
3.2.1.7上下投递工具和工件时，应用绳索绑牢后提升或架空，防止发生倒落和击伤事故。
3.2.1.8挖沟时，应设置警示标志；应戴安全帽；两人或多人一起作业时，应错开位置，并间隔2.5m以上，防止工具击伤前后和周围的人员。
3.2.1.9沟或坑周边，应设坚固的防护栏杆，夜间应设信号照明灯，在来往行人经过的路上，应加设临时桥板，桥板的宽度不应小于lm，桥板两边应设防护栏杆。
3.2.1.10加热煨管时，应先检查砂子内是否有爆炸物和易燃物，砂子应烘干后才能装入管内。
3.2.1.11安装水暖设备及阀门时，试压用的压力表应经过校对合格后方可使用，试压时压力升降应缓慢，人员应避开，不允许敲打和修理正在试压的工件。
3.2.1.12丙烷管道应采用无缝钢管制成，应可靠接地。除阀门允许法兰连接外，其余地方不允许采用法兰盘连接。管道因冰冻堵塞，只允许用热水和蒸汽融解，不允许用火烤。
3.2.1.13丙烷汇流设施及管道应有专人做漏气检查，检查时不允许用火试验。如发现不安全因素和隐患应及时向有关领导报告。
3.2.1.14丙烷设施在大小修需动火作业前，应首先做充氮吹扫。所用氮气的纯度应大于98%。经检测，吹扫口丙烷含量低于0.5%时，才允许动火修理。动火之前应先得到有关部门批准，设专人监护，采取必要的防火、防爆措施。
3.2.1.15氧气管道修理作业应在卸掉负荷后进行。绝对不允许在压时拧开螺丝等。
3.2.1.16凡与氧气接触的设备、容器、管道等需动火修理前，应首先吹洗，并经检测空气含氧量低于22％时，才允许动火修理，但应备有充足的灭火器，动火时设有专人监护，并报有关部门批准后，方可进行。
3.2.1.17修理或安装与氧气接触的零部件时，应脱脂处理。
3.2.1.18不允许用氧气进行试压、检漏和吹扫作业。
3.2.1.19进入水井，在井下作业前，应先检查井内是否残留有害气体，打开相邻的两个井口盖通风换气，必要时戴好防毒面具。打铅口时应先把管道插口擦干，以免灌铅时迸溅伤人。作业完毕盖好井盖。
3.2.1.20管工应熟悉厂区各种管路系统。
3.2.1.21不允许擅自维修煤气管道设施，如发现问题应立即向城市煤气管理部门报修。
3.2.2切管机
3.2.2.1主轴变速应停车进行。变速时齿轮应完全啮合。发现机床不正常，应立即停车检查。
3.2.2.2切割前应调整好刀具，夹紧工件。夹紧部位的长度不允许少于50mm。停车挡板应固定，按夹紧、松开、向前、向后等顺序试车后方可进行作业。
3.2.2.3机床开动时，人体任何部位不允许接触传动部位。应扎好袖口，不允许戴手套操作。
3.2.2.4切割细长管时，车头前面伸出部分不允许超过工件直径的20倍~25倍，车头后面伸出部分超过300mm时，应加托架，必要时装防护栏杆。
3.2.2.5调换刀具、测量工件、润滑、清理管头时，应停车进行。
3.2.2.6切管头时，应防止管头飞出伤人。
3.2.2.7长管放入料架和松开捆扎铁丝时，应采取防止管子滚动、冲击、压伤人的措施。
3.2.2.8上长管料时，如需两人同时操作，应密切配合。机床开动前，非工作人员应离开危险区域，防止意外伤害。
3.2.3弯管机
3.2.3.1操作者应遵守该设备操作规定，设备启动前应检查各部位是否正常，确认可靠后方可启动。
3.2.3.2弯管机作业面应平整、坚固、不打滑，应利用导向轮装置进行夹紧。
3.2.3.3装卸工装胎具时，弯管机头应在零位。
3.2.3.4搬运去除带毛刺的管件时，应戴手套，短管应使用适宜的夹紧钳。
3.2.3.5如发生危险，或设备无法停止时，应按下“紧急停止”开关。
3.2.3.6在弯管过程中，操作者应注意地面是否有障碍物，防止绊倒。作业时，非工作人员应离开危险区域，防止意外伤害。
3.2.3.7在清理和检查设备时，应切断电源。


安全操作规程 起重运输作业


1 范围

本标准规定了起重、运输作业安全技术操作规程。 本标准适用于股份公司起重、运输作业。
2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 5082 起重吊运指挥信号
GB 14737 港口装卸用吊索使用技术条件

Q/DZQ 282 吊装用吊索、吊具
Q/DZQ 285 产品吊装搬运工艺守则
Q/DZQ 291.7-2015 安全技术操作规程 电气作业

3 安全技术操作规程

3.1 吊运作业
3.1.1 吊车工通则 各类起重机司机属特种作业人员，应持国家规定有关部门签发的特种作业人员证，熟悉本操作设备
安全技术使用说明书后，方可操作。
3.1.1.1 作业前
3.1.1.1.1 按规定穿戴好个人防护用品。使用各种机械设备时，应严格按该设备“使用说明书”进行 操作，执行该设备安全技术操作规程。查验交接班记录，并进行必要的检查。
3.1.1.1.2 作业前设备检查内容如下：
a） 轨道接地保护是否牢固可靠；
b） 钢丝绳穿过滑轮或卷入滚筒情况是否正常；大车轨道两端的末端立柱和缓冲器应完好；
c） 设备机械、大车、小车、轨道、电气部份和安全防护保险装置是否完好、可靠；控制器、制动 器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件灵敏可靠；
d） 安全装置和信号系统应灵敏可靠。
3.1.1.2 作业中
3.1.1.2.1 上下车时，应在规定的安全通道、专用站台或扶梯上行走。大车轨道两侧除检修外不允许 行走。小车轨道上不允许行走。不允许从一台吊车跨越到另一台吊车上。登车后关闭梯口防护门，不得 直接翻越防护门。
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Q/DZQ 291.6-2017

3.1.1.2.2 吊车工只接受指挥人员动车及吊装指令，指挥人员不在场时不得移车及吊装作业。但对任 何人发出的紧急停车信号，都应立即停车。
3.1.1.2.3 吊车工应在得到指挥信号后，方能进行操作，行车起动时，应先鸣铃。
3.1.1.2.4 操作制动器手柄时，应从“0”位起逐级增减速度。换向时，应先归“0”位。
3.1.1.2.5 吊具接近卷扬限位器，大小车临近终端或与邻近吊车相遇时，速度要减慢。不允许用“反 车”代替“制动”、“限位”代替“停车”，“紧急开关”不允许代替“普通开关”。
3.1.1.2.6 工作间歇不允许将吊物悬在空中停留。作业时地面有人或落放吊物时，应鸣铃警告。不允 许吊物在人头、设备、成品物件上越过。吊运物件时，应保持一定高度，当作业现场无障碍物时，物件 距地面高度 500mm 以上；当作业现场有障碍物时，物件距障碍物高度应大于 500mm。
3.1.1.2.7 两台吊车同时起吊同一吊物时，要听从专人统一指挥，步调一致。
3.1.1.2.8 运行时，吊车之间要保持一定的距离，不允许撞车。
3.1.1.2.9 检修时，应停靠在安全地点，切断电源，并要挂上“禁止合闸”的警示牌。地面要设围拦， 并挂“禁止通行”标志。
3.1.1.2.10 起吊重吨位物件时，应稍离地面试吊，确认吊挂平稳、制动良好后缓速升高运行。不允许 同时操作三只控制手柄。
3.1.1.2.11 运行中突然停电，将开关手柄放置到“0”位。吊物未放下或索具未脱钩，不允许离开驾 驶室。
3.1.1.2.12 吊车运行时，不允许他人上下。更不允许在运行时检修和调整机件。
3.1.1.2.13 吊车学徒工，三个月内不允许实地操练吊车操纵手柄。三个月后，应在持操作证的师傅随 车直接指导下学习操作。不允许无证操作。
3.1.1.2.14 吊车司机作业时要精神集中，不允许谈笑、看书报、吸烟、接打手机和饮食。
3.1.1.2.15 夜间作业，应有足够的照明。
3.1.1.2.16 工作中应认真做到“十不吊”： a) 超过额定负荷不吊；
b) 指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊； c) 吊绳和物件捆缚不牢、不符合安全要求不吊； d) 吊物下有人作业时不吊；
e) 歪、拉、斜挂不吊；
f) 工件上站人或工件上浮有活动物时不吊；
g) 氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性的物品不吊； h) 梭角、快口处未采取防护措施的不吊；
i) 埋在地下的物件不吊；
j) 钢、铁水过满，未打固定卡子不吊。
3.1.1.3 作业后

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Q/DZQ 291.6-2017

3.1.1.3.1 起重机开至规定位置停下，升起吊钩，小车开到规定的端点停放并封好。
3.1.1.3.2 将各控制手柄放置零位，切断电源。
3.1.1.3.3 维护保养设备，清扫驾驶室内卫生。
3.1.1.3.4 下吊车后，应切断主电源开关。按规定做好交接班记录。
3.1.2 桥式起重机
3.1.2.1 操作人员应执行 3.1.1 条规定，并熟悉本设备安全技术操作规程和使用说明书。
3.1.2.2 上下车时，应在规定的安全通道、专用站台或扶梯上行走。大车轨道两侧除检修外，不允许 行走。小车轨道上不允许行走。不允许从一台吊车跨越到另一台吊车上。
3.1.2.3 双层吊车同时作业，吊车司机应注意相邻（上下层）吊车运行动态，同时注意超高产品和超 高设备上是否有人作业，其高度是否妨碍吊车运行。
3.1.2.4 露天吊车，遇有雷电天气或六级以上大风时，应停止工作，切断电源，卡紧夹轨钳或用铁鞋 将车轮前后塞住。
3.1.3 门式起重机
3.1.3.1 操作人员应执行 3.1.1 条规定，并熟悉本设备安全技术操作规程和使用说明书。
3.1.3.2 上下车时，应在规定的安全走道、专用站台或扶梯上行走。
3.1.3.3 露天吊车，遇有雷电天气或六级（含六级）以上大风时，应停止工作，切断电源，卡紧夹轨 钳或用铁鞋块将车轮前后塞住。
3.1.3.4 大车行驶时，要注意轨道上有无障碍物；吊运物件阻挡吊车司机视线时，物件两旁应设专人 监视和指挥。
3.1.4 门座起重机
3.1.4.1 操作人员应执行 3.1.1 条规定，并熟悉本设备安全技术操作规程。
3.1.4.2 登机前应先松开锚定装置，去掉防风楔或“铁鞋”，松开夹轨器。
3.1.4.3 查看机身周围环境，清除轨道上杂物，清扫扶梯及平台，去掉油污，保持良好的工作环境。
3.1.4.4 下列情况司机应先鸣铃发出警告信号： a）起重机在启动后，即将开车运行时； b）靠近临近的其它起重设备时； c）在起吊和下降货物时；
d）货物在吊运旋转和运转过程中，接近下面作业人员，危及他人安全时； e）起重机在运行过程中设备发生故障时。
3.1.4.5 不允许用限位器作为断电停车手段。
3.1.4.6 吊运的货物体积很大时，应在货物上拴系牵引绳索，便于控制货物在吊运中的旋转、摇摆。
3.1.4.7 六级或六级以上的大风天气不允许开机工作，特殊情况，应经主管领导批示，但风力不应大 于七级，而且作业时间不应超过三小时，操作时应采取相应安全措施，以确保起重机安全运转。

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Q/DZQ 291.6-2017

3.1.4.8 司机操作应听从专职指挥员发出的指令，拒绝他人的指挥信号，但任何人发出的停机信号应 立即服从，停止操作。
3.1.4.9 吊物接近吊车负荷时，在吊物吊离地面 0.5m 做刹车检查，确认制动器良好后方可运行，吊运 物件运行时，物件吊运高度应超过最高障碍物 0.5m 以上。
3.1.4.10 作业后将起重机开到停车位置，臂架仰起的幅度应达到合理的位置，吊钩应提升到顶端，吊 钩上不允许悬吊物件或吊具。
3.1.5 电磁起重机
3.1.5.1 操作人员应执行 3.1.1 条规定，并熟悉本设备安全技术操作规程。
3.1.5.2 使用电磁吊具前，先送上电控柜和断电保护电源，观察交直流电压表是否指在额定工作电压 位置，发现异常不允许使用。
3.1.5.3 下降吊钩把合吊具接线板时，充磁手柄应在零位（断开位置）。不允许搬动充磁手柄，以防 触电伤人。
3.1.5.4 吊起钢板离地 100mm 试吊，切断交流电源 2min，检查“保护”是否工作（经常不使用的电 磁吊具要进行 5min 试吊），无异常现象方可正常吊运。电磁吸盘吸料电子称应离地 0.5m。断电落料时 应接近料斗或底料，不允许远距离投放。
3.1.5.5 吊运中不允许一次吸吊二张以上钢板，应在原地用充磁手柄抖动分张，或者用撬杠分张，地 面操作者应站位得当，防止伤害。
3.1.5.6 吊运高度不允许超过 1.5m，如遇阻碍吊运的工件或料箱可以吊高，但吊过障碍后立刻下落到
1.5m 以下继续运行。
3.1.5.7 吊运钢板不允许在设备和人头上通过，防止脱落造成人身设备事故，不允许任何人员进入起 吊钢板下面衬垫、清渣等。
3.1.5.8 电磁吸盘倾斜时不吊，合金材料不吊。
3.1.5.9 不允许以吊起钢板不掉为依据超负荷强行吊运。工作中，切勿将电磁吸盘转动，以免损坏电 线发生人身设备事故。
3.1.5.10 吊车桥架上应备用撬杠。停电时要立即盘车，落下吊起的载荷，不允许把载荷悬挂在空中等 候电网来电。
3.1.5.11 工作完，吊具放到平整、干燥、不阻碍交通的地方，切断电控柜和断电保护电源。
3.1.6 遥控起重机
3.1.6.1 操作人员应执行 3.1.1 条规定，并熟悉本设备安全技术操作规程。
3.1.6.2 作业前设备检查内容如下： a）遥控器外壳完好无破损，控制杆灵敏，控制按钮完好、有效； b）大、小车运行控制杆和起升机构控制杆及各按钮标识齐全、清晰； c）检查遥控器电量，若遥控器提示电量低状态，禁止使用立即充电或更换电池； d）确保“遥控器操作”、“司机室操控台操作”切换开关处于正确位置；
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e）大车遥控信号接收器完好，指示灯正常、有效； f）点动操作杆，试大、小车与起升机构、警铃运行是否正常； g）检查起重机械其他安全设备、设施情况，确保安全设备、设施正常运行。
3.1.6.3 吊运工件时需跟走，时刻注意脚下绊物，并与工件保持5m~7m距离（吊运熔融金属需保持5m 以上安全距离），运行过程遇人员或障碍物等紧急情况应立即停止。
3.1.6.4 不允许在起吊悬空的物件下面停留、行走。
3.1.6.5 运行过程中若遥控器电量指示等显示电量低或报警情况应就近立即卸落工件，停止使用遥控 器，更换电池或充电。
3.1.6.6 当吊车需长期负载时，吊车工不得脱岗，涉及交接班时，应在交接班记录里明确相关内容。
3.1.6.7 作业后将各控制手柄放置零位，切断电源，将遥控器放置指定位置。按规定做好交接班记录。
3.1.7 汽车起重机
3.1.7.1 汽车吊只限厂内使用时，司机应持有市质量技术监督局签发的厂内司机特种作业证，而且还 应经厂内司机安全技术和起重机械安全技术两项培训和考核，并严格遵守厂内外交通管理规则和起重机 械安全操作规程。
3.1.7.2 起重作业时，应先将本车支撑起并坚实、稳妥，使机身固定平稳，作业现场应保证足够的空 间和场地。在松软地面工作时，应先将地面垫平、压实。行驶前应将收起的支撑脚固定好，以保证行驶 的安全。
3.1.7.3 起重作业时，不允许无关人员进入驾驶室，司机与起重工应密切配合，听从指挥人员的指挥， 起吊前应先鸣喇叭，如发现指挥手势不清或错误时，司机有权拒绝执行，但任何人发出的紧急停止信号 都应立即停车。
3.1.7.4 起重作业时，不允许同时进行检修和调整机件，起重臂杆和吊物下不允许有人站立、工作和 通行；装卸车时，吊物不允许越过汽车的驾驶室，如应越过时，驾驶室不允许停留任何人员。 3.1.7.5 起吊较重物件时，应先将重物吊离地面 100mm 左右，检查起重机的稳定性和制动器是否灵 活有效，在确认正常后方可继续作业。
3.1.7.6 起吊重物达到额定起重量的 80%以上时，不允许同时进行两种或两种以上的操作动作，起重 臂的左右旋转角度都不允许超过 45°，并不允许斜吊或快速起落；起吊重物达到额定起重量的 50%及 以上时，应使用低速档。
3.1.7.7 不允许吊拔埋入地面情况不明的物件，不允许坡上横向运行，更不允许朝坡的下方转动起重 臂，如应运行或转动时，应将机身先垫平。
3.1.7.8 工作时，臂架、吊具、辅具、钢丝绳、缆风绳及重物等与输电线的最小距离（见表 1）。






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表 1 起重机与输电线的最小距离

输电线路电压 V

kV
＜1
1—20
35—110
154
220
330
最小距离

m
1.5
2
4
5
6
7
3.1.7.9 起重机不允许超负荷使用，如果用两台汽车同时起吊一件重物，应有专人统一指挥；两车的 升降速度应保持同步，其物件的重量不允许超过两车所允许的起重量总和的 75％；绑扎吊索时应注意 负荷的分配，每车分担的负荷不允许超过各自所允许的起重量的 80％。
3.1.7.10 起重作业时，吊钩与滑轮之间应保持一定的距离，防止卷扬超过限位，钢丝绳拉断或起重臂 后翻。在起重臂起到最大仰角和吊钩在最低位置时，除固定绳尾的圈数外，卷扬筒上的钢丝绳应至少保 留 2 圈以上。
3.1.7.11 起重臂仰角不应小于 30°，起重载荷情况下起吊臂在起吊臂起落稳妥前绝对不允许变换操 纵杆。
3.1.7.12 作业中不允许用手触摸钢丝绳和滑轮。
3.1.7.13 当同一施工地点有两台以上起重机时，应保持两机间任何接近部位（包括吊物）距离不得小 于 2m。
3.1.7.14 作业后应将起重臂全部缩回放在支架上，再收回支腿。吊钩应用专用钢丝绳挂牢；应将车 架尾部两撑杆分别撑在尾部下方的支座内，并用螺母固定；应将阻止机身旋转的销式制动器插入销孔， 并将取力器操纵手柄放在脱开位置，最后应锁住起重操纵室门。行驶时，严禁人员在底盘走台上站立或 蹲坐，并不得堆放物件。
3.1.7.15 有关汽车行驶中的安全要求，参照汽车驾驶员安全技术操作规程执行。
3.1.8 电动葫芦
3.1.8.1 凡带有操作室的电动葫芦，应由持有特种作业证的作业人员操作，严格执行 3.1.1 条规定，并 熟悉本设备安全技术操作规程和使用说明书。
3.1.8.2 在地面操作的电动葫芦，应指定专人管理和操作，并遵守 3.1.1、3.2.1、3.2.2 条相关规定。非 作业人员不允许操作。
3.1.8.3 设备开启前，检查机械、电气、钢丝绳、吊钩、限位器等，是否完好可靠。空载试验各限位 器是否灵敏可靠，确认后使用。
3.1.8.4 不允许超负荷起吊，起吊时，手不允许握在绳索与物件之间。吊物上升时严防撞顶。
3.1.8.5 起吊物件时，应遵守 3.2.1、3.2.2 条相关规定，吊物应捆缚牢固，在吊物的棱角、快口处要设 衬垫保护。
3.1.8.6 使用的拖挂滑线、电气开关，应绝缘良好，符合安装规程，不允许有掉环、卡住等不良现象。
3.1.8.7 操作时，应精力集中，准确、无误地按动电钮，注意站立的位置。

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3.1.8.8 运行中，在吊物后面行走，应注意前进的方问，与吊物保持一定的安全距离。不允许跨越吊 物或站在吊物上。
3.1.8.9 操作人员与挂钩人员，应密切配合，协调一致。堆放物件要整齐牢固。不允许堆放在安全道 上。
3.1.8.10 不允许吊运氧气瓶、乙炔发生器等易爆物品；不允许吊拨埋在地下的物件；不允许吊挂重物 件直接进行加工。
3.1.8.11 作业完成后，应停在规定位置，升起吊钩，小车开到轨道的一端，切断电源。
3.1.9 手动葫芦
3.1.9.1 悬挂葫芦的构架应牢固可靠。工作时，葫芦的挂钩、销子、链条、刹车等装置，应保持完好。
3.1.9.2 不允许超负荷使用。
3.1.9.3 吊运物件时，除操作手动葫芦的人员外，其它人员不允许靠近吊物。
3.1.9.4 吊运物件时，应捆缚牢固可靠。吊具、吊索应在允许负荷范围，不允许超负荷。
3.1.9.5 用两台手动葫芦同时吊一物件时，应有专人指挥。负荷应均匀分担，操作人员的动作要协调 一致。
3.1.9.6 落放物件时，应缓慢轻放，不允许自由落下。
3.1.10 电梯
3.1.10.1 电梯司乘人员，应掌握所用电梯的各项性能，熟知安全操作规程，经专业技术培训后取得《特 种设备操作资格证》后，持证上岗操作。
3.1.10.2 做好轿厢、厅门口清洁卫生，清理地坑槽内杂物，以免影响门的正常开闭。
3.1.10.3 电梯司乘人员应进行电梯运行的日常检查，记录电梯日常使用状况。
3.1.10.4 严禁电梯超载运行，司乘人员应严格掌握所乘人数及所搭载的货物重量。
3.1.10.5 载物电梯应注意所载货物在轿厢内均匀分布。
3.1.10.6 禁止载运重量判断不明或不符合安全条件的物品，客梯禁止当货梯使用。
3.1.10.7 不允许开启轿厢安全窗、安全门以运送超长物件。
3.1.10.8 严禁在轿门开启的情况下，用检修速度替代正常行驶速度。
3.1.10.9 不允许使用检修开关，急停开关或电源开关做正常运行中的消号。电梯检修时，司机应听从 维修人员指挥。
3.1.10.10 妥善保管电梯钥匙及其安全提示牌。
3.1.10.11 电梯运行中，不得使用厅门钥匙开启厅门。
3.1.11 机械式停车设备
3.1.11.1 设备必须设有专人操作管理，其他人不得自行操作，严禁酒后操作设备。
3.1.11.2 设备运转前应检查设备各安全附件的可靠性。
3.1.11.3 应明确告知存车人在安全方面应遵守的注意事项。


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3.1.11.4 应在设备出入口处附近的明显位置标出适停车辆的尺寸、重量及其它注意事项。
3.1.11.5 停车设备的管理人员有权拒绝不符合本车库停放要求的车辆入库。
3.1.11.6 操作人员应保持车库的整洁、干燥；消防设备设施的完好，保证车道的畅通，以便停、取车。
3.1.11.7 应定期检查设备重要部位的紧固螺栓、螺钉是否拧紧，若发现松动、应及时拧紧。保持经常 运动部件的运转自如，使其保持有良好的润滑，定期检查有无卡阻。保证电线接头处接触良好，电气元 件绝缘良好。
3.1.11.8 定期检查各种电机是否运转正常，是否有异响。钢丝绳直径是否有局部缩小和断股现象。对 链条进行报废检测，并作好记录，如链条出现裂纹、过盈配合松动、链条相对磨损伸长率达到 3%，都 应立即报废。
3.1.11.9 主管负责人应指定专业人员定期维护。
3.1.11.10 车库是充分利用地面空间的设备，结构紧凑，车辆出入库应严格执行车库和各种警示。
3.1.11.11 停车库内严禁吸烟或使用明火。
3.1.11.12 车库出现故障时，操作员以车辆出库优先，并及时通知主管人员安排专业人员进行维修。
3.1.11.13 出现故障的车库操作人员需告知车辆及时出库，并标识警戒带。
3.1.11.14 车库在维保时车库内禁止停车。
3.1.11.15 驾驶员入库必须听从车库管理人员指挥，并注意各种警示和车库规范要求。
3.1.11.16 驾驶员应将车平稳、缓慢地停在台板的中间位置，小心开启车门，以免磕碰其它物件。
3.1.11.17 车辆入库前，车内不得滞留任何乘客。
3.1.11.18 车停放到位后，驾驶员应熄灭发动机将手刹车锁定，以防汽车滑落，然后将门关紧。
3.1.11.19 取车时，驾驶员应等待台板充分停稳后，再上车启动。
3.1.12 堆垛起重机
3.1.12.1 操作者应经培训上岗，熟悉设备性能，掌握正确的操作方法，非专业操作人员，不得擅自操 作机组。
3.1.12.2 保持设备清洁、通风、干燥。有光电传感器的部位应确保无杂物遮挡，且部位应定期清除灰 尘。
3.1.12.3 定期检查垛机上所有电气元件及柜内接线，如有松动应及时紧固。
3.1.12.4 未经厂家许可，不得擅自改动电气系统接线变频器的设定参数及拨码开关的位置。
3.1.12.5 不得改动重压货架上，地面上的认址片、挡铁。
3.1.12.6 不得有尖锐的物体按压触摸屏，不得将有腐蚀性的气体、液体接近控制柜；不得将大功率的 设备接在控制柜内的插座上。
3.1.12.7 设备重复上电时间不得小于 1min。
3.1.12.8.垛机运行中一定要保证巷道内无障碍物存在，注意滑触线上、施链中不得有杂物存在。
3.1.12.9 垛机运行中巷道内不得有人走动、穿行。
3.1.12.10 做好垛机运行中的巡检，注意观察机械磨损、漏油及声音异常等情况。
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3.1.12.11 按照说明书做好润滑。起升钢丝绳如破损要及时更换。
3.1.12.12 严禁在巷道内带电维修堆垛机，可把垛机拉出巷道空地维修，检修完毕后要检查货架上的塑 料托盘是否偏移。
3.1.13 卷扬机
3.1.13.1 电动卷扬机属起重机械设备，操作人员应为持有特种作业证的特种作业人员。
3.1.13.2 使用前，检查电源接线是否正确，电器设备金属外壳接零（地）保护是否可靠。检查注油孔 是否堵塞，加油润滑。
3.1.13.3 使用中，卷扬机卷筒与导向轮垂直对立，两点距离不应小于卷筒长的 20 倍。（有槽卷筒不
应小于 15 倍），钢丝绳从卷筒下方卷入，应顺序缠绕，排列紧密整齐。并应根据起重吨位选用钢丝绳。 当处于工作位置极限时，卷筒上的钢丝绳应不少于 2 圈~3 圈。
3.1.13.4 搬运时不允许碰撞翻个，使用时封牢固。
3.1.13.5 不允许超负荷使用，使用中发现异常现象应立即停车检查。
3.1.13.6 起落物件时，先将钢丝绳扭结破好再用，松物件时，应特别注意防止钢丝绳跳出或脱落而发 生事故。
3.1.13.7 工作中应有专人指挥，指挥人与操作人相距不可太远，以能看到信号为宜。安装接线应由电 工作业人员进行。
3.1.13.8 作业后拉下电门，联系电工作业人员拆线。收好工具，盖好设备，清理整顿作业现场。
3.1.14 载货升降机
3.1.14.1 载货升降机，应有专人操作和维护保养。非操作人员不允许动用。
3.1.14.2 工作前，操作人员应按规定穿戴好防护用品。应检查控制开关、刹车、安全装置及钢丝绳， 是否灵敏、可靠和良好。并按规定时间润滑。
3.1.14.3 装载物件时，物件平均堆放，尽量避免偏心。对易滚动物件，应用木块垫塞牢固。卸物件应 在升降机停稳后进行。不允许超载使用。
3.1.14.4 升降机运行时，不允许乘人。升降机升至上面时，任何人不允许进入下层。
3.1.14.5 升降机的装载盘周围，应设防护拦杆；楼层升降口应设防护拦杆。
3.1.14.6 升降机运行时，应有明确的升降信号，如信号不清不允许升降。操作人员不允许脱岗。
3.1.14.7 检修或停用时，应降落到底层，切断电源。
3.1.14.8 定期检查和校验升降机的避雷针和接地线。
3.1.14.9 作业结束后，切断电源。
3.2 起重作业
3.2.1 起重工
3.2.1.1 起重工通则
3.2.1.1.1 起重工应经国家认可部门培训或复训考试合格后，持特种作业证，方可上岗作业。


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3.2.1.1.2 熟练掌握起吊工具的基本性能和各种吊具、索具的最大允许负荷和报废标准。严格遵守 Q/DZQ282、Q/DZQ285 相关条款要求，并执行 GB 14737 规定。
3.2.1.2 作业前
3.2.1.2.1 按规定穿戴、使用好劳动防护用品。
3.2.1.2.2 认真检查吊具，不允许超负荷使用，并妥善保管，确保其完好可靠。掌握吊运物的形状、 重量、重心、角度，按负荷选择、配备好吊具。
3.2.1.2.3 整理、整顿作业现场，保持整洁，清除影响作业的障碍物，保持通道畅通。
3.2.1.3 作业中
3.2.1.3.1 应按 GB 5082 的规定，熟练使用统一手势。起吊物件的指挥手势应清楚，信号应明确，不 允许戴手套指挥。
3.2.1.3.2 多人操作时，设专人统一信号指挥，作业前指挥者应向作业人员清楚交底。作业人员看不 见指挥信号时，应有助手准确传递信号。
3.2.1.3.3 多人搬运同一物件时，应有专人指挥，相互保持一定间隔，步调一致。
3.2.1.3.4 捆缚吊物选择绳索夹角应适当，一般情况下不应大于 60°。起吊特殊物件应使用专用吊具， 用吊索直接兜取物件时必须平吊（吊索与水平面夹角保持 75°～90°）。
3.2.1.3.5 不允许同时吊运多个部件，对于规格不大于 20kg/m 的钢管、型钢等标准线性物料，在多件 牢固捆绑成一体的情况下，可以视为一个部件整体进行吊运；严禁使用吊车主、副钩同时吊运不同部件。 单件吊装方法和吊点的选择执行 Q/DZQ 285。
3.2.1.3.6 吊运零散物件（长度不大于 400mm）时，必须将散件放入料箱内吊运。
3.2.1.3.7 起吊物件时，应先检查物件捆缚是否牢固，绳索经过处的棱角、快口处是否设衬垫，然后吊 离地面 0.5m 试吊，检查确认后正式起吊。
3.2.1.3.8 任何人不允许在起吊悬空的物件下面停留、行走。
3.2.1.3.9 无论是吊物还是空车移位，指挥人员必须在 3m～5m 以内跟车，指挥吊车、观察物件。不 允许指挥吊车从人头、设备上通过，从地面存放工件上方经过时，必须保证被吊物件最底端距地面存放 工件最上端在 2m 以上；当被吊物因受限无法保证与地面工件 2m 以上高度时，指挥人员必须确认工件 内无人后方可指挥吊车通过。
3.2.1.3.10 使用起重拔杆（立柱、抱杆）时，定位正确，封底牢靠，不应在受压后产生扭、曲、沉、 斜等现象。
3.2.1.3.11 使用缆风绳应不少于三根，固定位置应牢靠，不允许系在电线杆、机电设备和管道支架等 处。缆风绳拉紧后与地面夹角应小于 45°，缆风绳需要固定在现场建筑构件时，应经有关部门同意。 3.2.1.3.12 滚移重物件时，地面应平整，枕木垫应硬，钢管应圆直。钢管位置不合适需要用手挪动钢 管，可将手放在管内挪动钢管，且物件前后不允许站人。
3.2.1.3.13 起重物件就位固定前，起重工不允许离岗。不允许在索具受力或吊物悬空的情况下中断工 作。
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3.2.1.3.14 吊物悬空时，不允许在吊物下或吊臂下停留或通过，卷扬机、滑轮前及牵引钢丝绳旁边不 允许站人。
3.2.1.3.15 高空作业或使用其它机电设备时，应遵守相关安全操作规程。
3.2.1.3.16 在要害部位和通道处起吊重物件时应设明显隔离物或“禁止通行”标志。工作场地如有电 气、机械设备需拆卸时，应通知有关部门拆卸，不允许私自拆卸。
3.2.1.4 作业后
3.2.1.4.1 吊具用完后，放到固定的绳索架上，不允许随地乱丢。磨损的钢丝绳和吊卡具，凡达不到 安全标准要求的，应及时修理或报废。
3.2.1.4.2 应将工具、吊索具整理好，擦净油泥。用完的油抹布、油手套不应乱扔，应集中回收，统 一处理防止环境污染。
3.2.2 吊杠、平衡梁、翻转吊梁
3.2.2.1 吊杠、平衡梁、翻转吊梁每次使用前，必须进行认真检查，检查内容包括锈蚀、变形或开焊， 并查看所用的吊杠、平衡梁标示的起重负荷是否满足起重要求，确保使用安全。
3.2.2.2 使用带板卡的吊杠吊运、翻转接长板时，吊杠下面各板卡的长度应保持相同，以保证起吊时各 卡具受力均匀。不应将板卡布置在吊耳所在截面内，以免吊杠、吊耳受集中载荷作用。
3.2.2.3 两台吊车使用同一根吊杠时，应确定专人统一指挥。
3.2.2.4 使用 2 个以上吊杠吊运、翻转接长板时需要点焊档铁，防止个别板卡子未夹紧，造成其它板卡 突然受力过大发生意外。
3.2.2.5 翻转吊梁只能用于箱形梁的翻转，不允许挪作他用。并保持中间绞轴的定期润滑。
3.2.2.6 吊杠、平衡梁、翻转吊梁不用时，应存放在指定场所，并保证存放时不使吊杠、抬杠、平衡梁 变形。
3.2.3 板钩
3.2.3.1 合格的板钩应有铭牌，铭牌上要注明制造日期及许用负荷标志。
3.2.3.2 板钩的转动部分要灵活可靠，使用中如发现板钩有严重磨损、明显变形及机械性能失效的必须 立即报废。
3.2.4 Ｑ系列吊卡
3.2.4.1 吊卡使用前，应核对物件重量是否小于额定吊重，否则不允许使用。
3.2.4.2 被夹持物件的厚度应符合吊卡的夹厚范围，不应超出。被夹持物件伸入吊卡口里的长度应达 到标志线以上，否则不允许起吊。
3.2.4.3 凡是一点夹持吊装，其夹持点应通过物件重心线，以免吊装中物件发生偏斜。
3.2.4.4 QJ 型（简易吊卡）吊卡两点夹持吊运，其两引索夹角不应大于 25°。
3.2.4.5 QY 型（预紧吊卡）吊卡两点吊运，两引索夹角不应大于 60°。
3.2.4.6 使用吊卡翻板时，作业人员应站立翻转半径之外，以免发生事故。


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3.2.4.7 严禁使用 Q 系列吊卡做索具连接件、吊钩等。严禁使用 QJ 型简易吊卡“扶”工件，应使用
QY 型预紧吊卡或其他可靠连接方式。
3.2.4.8 对于使用的 Q 系列吊卡，部件需更换时主要受力部件应使用原厂配件，不应随意焊、割或改 变原结构，不应在高温和强酸场合使用。
3.2.4.9 对常用的 Q 系列吊卡，操作人员应做到日常检查，发现销轴磨损达原尺寸的 3%、弯曲量大 于 0.5mm 时，压角齿尖平刃宽度大于 1mm、掉齿、碎裂、扭曲、变形时压球齿尖平刃宽度大于 1mm、 破碎、裂纹是，均应报废并更换，钩体开口度大于 2mm、危险断面磨损或腐蚀达原尺寸的 5%、扭曲、 变形、钩孔磨损 5%时必须报废并清岀作业现场。
3.2.4.10 QJ 型简易吊卡夹持下限大于 0mm 时，限位销需完好。
3.2.5 电磁吸盘
3.2.5.1 电磁吸盘的电源插头、电源线要保证完好无损，安全可靠。
3.2.5.2 电磁吸盘使用前应做负荷试验，检查各方面良好后，方可使用。
3.2.5.3 经常检查电磁吸盘各连接线有无老化及破损，接头有无松动或脱落。
3.2.5.4 电磁吸盘不用时应放在干燥平整的地方。
3.2.6 永磁吊具
3.2.6.1 使用永磁吊具前应检查各部件是否良好，凸轮是否同步，应清除吸盘工作面上的铁屑、铁块等 导磁杂物，防止影响吸附力。
3.2.6.2 被吊运的钢板应具有足够的刚性，挠度变形小，按钢板的重量合理选择吊具。厚度在 6mm 以 下的钢板不允许使用永磁吊具。
3.2.6.3 清除钢板表面杂物及灰尘，使吸盘工作面与钢板接触良好，吊具吸盘应放在被吊运钢板的几何 重心位置、吊起钢板应保持水平、不允许倾斜，吊高距地面不应超过 1.5m。
3.2.6.4 不允许吊运赤热导磁材料，防止吸盘自行退磁。
3.2.6.5 吸盘在吊运或卸荷钢板时，注意制约吸盘甩动。不允许用锤击或自身横向撞击，防止降低吸力。
3.2.6.6 不允许超负荷作用永磁吊具，不允许以吊起物件不掉为依据确定吊具的负荷。
3.2.6.7 经常检查永磁吊具的吸力，发现隐患应立即停止使用，并标示停用标记。
3.2.6.8 每季度应对永磁吊具各活动部位用 20#机油进行润滑。
3.2.6.9 吊具使用完毕后，不允许悬挂在吊钩上，应吸附在平整、清洁的钢板上，使磁路闭合，以防退 磁而影响吸力。
3.2.7 卸扣
3.2.7.1 卸扣上要有明显的起重负荷标记，无标记的禁止使用。
3.2.7.2 卸扣上的销、螺母、环应整体配套使用，不同负荷的不允许换用。
3.2.7.3 达到报废标准的卸扣，应做报废处理，不得降低负荷使用。
3.2.7.4 卸扣应妥善保管，不得摔碰，使用中不得横向受力。高处作业时卸下的卸扣，应妥善用吊车顺 下或用其它方法取下，不允许从空中抛下。
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3.2.7.5 使用卸扣起重量在 80t 以上时，应对所用卸扣逐一进行探伤检测。
3.2.7.6 不得使用锤击的方法纠正已扭曲的卸扣，严禁用卸扣代替连接环。
3.2.8 钢丝绳、钢丝绳扣
3.2.8.1 钢丝绳、钢丝绳扣不得与有腐蚀性物质接触。使用时要避免与带电物体接触。
3.2.8.2 按不同起重物的重量选用合适的钢丝绳、钢丝绳扣。
3.2.8.3 钢丝绳、钢丝绳扣每次使用前，应进行完好性检查，对达到报废标准的钢丝绳、钢丝绳扣，一 律清除出作业现场，不得降低负荷使用；钢丝绳出现下列情况时应报废：
a) 整支绳股发生断裂;
b) 外部磨损使钢丝绳的实际直径比其公称直径减少 7%或更多时; c) 笼形畸变;
d) 钢丝绳实际直径增加 5%以上; e) 局部压扁;
f) 受热或电弧引起的损坏; g) 其它情形。
3.2.8.4 钢丝绳、钢丝绳扣使用时，避免与尖硬锐角接触；若遇有棱角锐边时，应加衬垫，以防损伤。
3.2.8.5 完工后的钢丝绳、钢丝绳扣，应存放在指定的存放架上挂好，不得乱扔乱放。
3.2.8.6 钢丝绳存放区域应有载荷示板，标清钢丝绳类别、公称直径、许用拉力等。
3.2.9 起重链条
3.2.9.1 起重链条必须备有检验合格证，并明显标识允许使用负荷，不得与非起重链条混放。
3.2.9.2 起重链条不得用于振动、冲击性工作，不得使用单根链条吊运物件。
3.2.9.3 要经常仔细检查链条的完好性，对开焊、扭曲变形、锈蚀严重或磨损超过标准的链条，应及时 报废，不得进行补焊后重新使用。
3.2.9.4 起重链条的链环直径磨损达原直径的 10%，链条发生塑性变形，伸长达原长的 5%时都应做报 废处理。
3.2.9.5 链条处于扭曲、打结、缠绕状态时不得使用，与重物棱角接触处应有衬垫，多肢链式各肢受力 要均匀；多肢链条最长肢和最短肢长度差：长度为 2m 以下时不超过 6mm，超过 2m 时可增加 3mm/m。
3.2.10 吊带
3.2.10.1 尼龙吊带
3.2.10.1.1 尼龙吊带要严格按额定起重量使用，不准超负荷使用。
3.2.10.1.2 尼龙吊带不得有损伤、不得打结拧劲、不准在地上拽拉当拖绳用。
3.2.10.1.3 尼龙吊带不应受烟熏，以及蒸气、酸碱液等的腐蚀。
3.2.10.1.4 尼龙吊带不允许吊着物件进行热工作业。
3.2.10.1.5 尼龙吊带使用时，不得与物件、工件的棱角锐边相接触，遇有棱角锐边时，应加以衬垫保


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护，并确认无误后，方可起吊。
3.2.10.1.6 尼龙吊带用完后，应保存在干燥、通风良好的环境中，挂在专用支架上，不允许乱扔乱放。
3.2.10.1.7 尼龙吊带报废标准：尼龙吊带出现断裂、绳股中的小股有断裂、50%以上绳股中的小股磨 损达 1/3、保护套破损，套内吊索（工业丝）裸露、被酸碱腐蚀或被其它物质熔化、其它以外损伤如冲 眼、扯裂、挂伤、割裂等情况时，应实施报废。
3.2.10.2 扁平吊带 3.2.10.2.1扁平吊带要严格按额定起重量使用，不准超负荷使用。
3.2.10.2.2扁平吊带应正确放置，以安全的方式连接到物品。并保证吊装带宽度方向均匀承载。扁平吊 带不应打结或弯曲。
3.2.10.2.3应防止扁平吊带被物品或提升装置的锐边割破、摩擦及磨损。
3.2.10.2.4扁平吊带出现表面擦伤严重、横向或纵向的割口、化学腐蚀严重等影响安全使用的状态时， 应停止使用及时报废。
3.2.11 千斤顶
3.2.11.1 螺旋千斤顶
3.2.11.1.1 计算重物重量选择适当吨位的千斤顶，并确定千斤顶的可靠性。
3.2.11.1.2 视地面软硬松实程度确定是否需用衬垫及衬垫大小，依据起重物重心选择着力点位置，并 检查着力点是否牢固。
3.2.11.1.3 为防止千斤顶受力溜滑，应将千斤顶放置齐平，且在千斤顶上下垫以坚韧木料。
3.2.11.1.4 手柄动作方向角度范围内应无阻碍，使用时先用手直接转动棘轮，使升降套筒上升，直至 顶盘与重物接触为止，然后插入手柄往返扳动即开始起重。数台千斤顶并用时，起升速度应保持同步。 3.2.11.1.5 起升时应注意升降套筒上升高度，当升降套筒上出现红色警戒线时，应立即停止起升，起 升完毕或欲使重物下降时，先拔出手柄，将撑牙扳至下降方向，再插入手柄往返扳。
3.2.11.1.6 使用时，螺杆不得旋尽，螺纹若有磨损，应报废处理。
3.2.11.2 油压千斤顶
3.2.11.2.1 新的或久置后的千斤顶，使用前可将千斤顶空载往复运动 2 次～3 次，以排除腔内的空气， 消除爬行现象。长期闲置的千斤顶，须检查其密封性，必要时更换密封件。
3.2.11.2.2 千斤顶上安全阀出厂后，用户不能随意调节压力。千斤顶每两年要进行一次保养，及时更 换油压千斤顶密封件及挡圈，防止失效。
3.2.11.2.3 千斤顶不宜在腐蚀性和高温的环境中工作且不能超载使用，底面与被顶升的重物基准面平 行，并与支承垫固定牢靠。在搬运及使用过程中，应避免剧烈震动。
3.2.11.2.4 千斤顶严禁用一根软管对无杆腔输入液压油，以防止有杆腔增压，造成油缸涨大从而发生 永久损坏，甚至造成危险。同样，严禁用一根软管对有杆腔输入液压油。
3.2.11.2.5 为了防止高压软管老化发生意外，高压软管的使用期自制造日起不应超过三年，同时还需 要定期检查软管的外表破损情况，及时更换。严禁将软管强力弯曲、扭转以免损伤软管。
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3.2.11.2.6 油压千斤顶严禁做固定支撑使用。
3.2.12 滑轮
3.2.12.1 操作者应仔细检查滑轮和滑轮轴的磨损程度，轮槽底直径磨损量达钢丝绳直径的 50%应报废， 滑轮槽壁磨损达原壁厚的 20%，轮槽不均匀磨损大于 3mm 应报废。
3.2.12.2 滑轮轴、架体有裂纹，轮缘破损均应报废。
3.2.12.3 滑轮应经常进行检查，如发现有异常现象，应立即纠正。
3.2.12.4 滑轮组件应经常润滑保养。
3.3 机动车驾驶作业
3.3.1 机动车
3.3.1.1 机动车驾驶员通则
3.3.1.1.1 机动车驾驶员应经国家认可部门培训考试合格后，持有“中华人民共和国机动车驾驶证” 或市有关部门核发的“厂内机动车驾驶证”，方可上岗作业。
3.3.1.1.2 所驾车辆应检查合格，牌证齐全有效方可使用。
3.3.1.1.3 自觉遵守各项交通管理规定和交通规则。
3.3.1.2 车辆启动
3.3.1.2.1 充分作好出车前准备工作；检查各部件技术状况；添加润滑油、燃油、水；车辆加油时， 应注意烟火，先将发动机熄火方可加添。
3.3.1.2.2 启动前拉紧手刹车置变速器于空档位置。
3.3.1.2.3 使用起动机时，每次不应超过 5s，间隔不应少于 15s，以防止烧毁起动机。
3.3.1.2.4 在发动机启动前及启动过程中，均不应踩加速器。
3.3.1.2.5 发动机启动后须检查有无漏水、漏油、漏汽、漏电和其它异常现象，检查各仪表工作情况。
3.3.1.2.6 发动机启动后，应低速运转，当温度上升至 40℃以上时，气刹车气压应上升至 0.4MPa 以 上时，方可起步使用。
3.3.1.3 车辆驾驶
3.3.1.3.1 驾驶车辆应端正坐稳，两眼注视行驶方向。
3.3.1.3.2 左脚操作离合器，右脚操作制动器和加速器。
3.3.1.3.3 操作方向盘，要求两手分别从外侧握稳方向盘，左手握在九至十时位置，右手握在三至四 时位置。
3.3.1.3.4 车辆启动可视情况采用一档或二档起步，要求平稳无冲动。
3.3.1.3.5 车辆起步后，应注意检查制动，转向效能是否良好。
3.3.1.3.6 行驶时应注意不允许单手攀扶或双手离开方向盘。
3.3.1.3.7 转弯时可一手拉动，一手推送方向盘，如果连续转弯可以两手交替操作方向盘，但不允许 采用交叉或倒把式操作法。

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3.3.1.3.8 换档时，完全压下离合器踏板，应分离彻底，将换档杆移动至所需档位，且慢慢放开离合 器，使其接合平稳。
3.3.1.3.9 操作变速器在正常情况下应逐级加档，逐级减档，但应注意不允许车辆正在向前移动时挂 倒档或车辆正向后移动时挂前进档，不允许脱档滑行。
3.3.1.3.10 操作制动器应注意：
a） 一般情况，应采取预见性制动方法，轻踏制动踏板降低车速至 10km/h 左右，先踏下离合器踏 板，后踏制动踏板，停车脱档；
b） 紧急情况，可采取紧急制动方法，立即踏制动踏板，同时拉紧手刹车停车。
3.3.1.3.11 拖带故障车辆的拖车绳须在 5m～7m 范围内，拖带刹车失灵的车辆应用硬杠拖车，转向 失灵的车不允许被拖带。
3.3.1.3.12 车辆应备有灭火器材，冬季宜备防滑器材，在禁烟区域作业，应带防火帽。
3.3.1.3.13 汽车载货行驶，不允许人货混装，不允许易燃危险物品与其它货物混装，不允许超载或偏 载行驶，行驶中应密切注意货物的牢固性及外型尺寸是否妨碍安全。
3.3.1.3.14 涉水行驶后，应注意连续轻踏制动器，设法将制动蹄片的水分擦干，待制动效能恢复正常 再正常行驶。
3.3.1.3.15 车辆通过易误车的泥泞路或铁路道口时，应提前换入低速档，保持足够的动力平稳通过。
3.3.1.3.16 在冰滑路面行驶应注意下述事项：
a） 起步，应缓抬离合器，慢慢加油，慢慢起步，防止冲动；
b） 应适当增大车距，尽可能保持直线，低速平稳行驶，减少不必要的晃动，防止侧滑；
c） 转弯，应尽可能避免急转弯，可适当增大转向半径，缓转方向盘，慢打慢回，防止侧滑； d） 一旦出现侧滑，应按后轴侧滑方向转动方向盘，可以减少侧滑离心力； e）如要降低车速或停车，不允许采用急刹车方法，应急速减档，充分利用发动机牵制力慢慢降低
车速停车。
3.3.1.4 停放车辆
3.3.1.4.1 暂时停车，可先关闭开关，取下钥匙（柴油车可关闭油路或张开气门）拉紧手制动器，挂 入档位别住车辆。坡路停车时，如车头朝坡上应挂入一档别住车辆；如车头朝坡下应挂入倒档别住车辆， 并用物掩住车轮。
3.3.1.4.2 驾驶员离开车辆前，应切断电源，锁好车门。
3.3.1.4.3 收车入库时，应检查车辆各部件技术状况，冬季应放水。
3.3.1.5 检修车辆
3.3.1.5.1 视情况，切断电源，掩好车轮。
3.3.1.5.2 不允许用易挥发的汽油等易燃物擦洗车辆。
3.3.1.5.3 往各缸火花塞输入高压电应注意，不允许用明“吊火”方式，防止引起火灾。


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3.3.1.5.4 保养电瓶应注意检查电瓶通气孔是否畅通，接线柱有无松动，防止引起火花产生，发生电 瓶爆炸事故。
3.3.1.5.5 给车轮充气时，应注意避开令环可能弹出的方向，防止过压后轮胎爆炸或令环弹出伤人。 不允许用氧气等易燃气体给轮胎充气。
3.3.1.5.6 轮胎换位时，不允许将磨损严重或经垫补的外胎放在前轮使用，防止意外事故发生。
3.3.1.5.7 车辆进库保养后，应进行路面试车检查，在试车前应注意先重点检查转向、刹车、传动系 统各部件连接情况，然后方可试车。
3.3.1.5.8 检修后的车辆，其技术状况应达到机动车技术标准的规定，否则不允许使用。
3.3.1.5.9 发动机运转中，如发现水温过高沸腾，应立即打开机关盖，低速运转，慢慢降低水温至 70
℃左右，然后应戴手套，谨慎打开水箱盖加水，并检查水温过高原因。
3.3.2 叉车
3.3.2.1 驾驶员应执行 3.3.1 条规定的机动车驾驶作业规程。
3.3.2.2 厂区内道路时速不允许超过 15km，不允许随意超车；进出厂房、仓库、拐弯时速不允许超过
5km；厂房、库房内时速不允许超过 3km。并按厂区时速标牌行驶。
3.3.2.3 在厂区内和厂房内行驶时，不允许从传送带、工程脚手架或低垂的电线下通过。
3.3.2.4 在厂房内、库房及露天施工场地行驶时，应密切注意周围环境和人员动向，并应鸣号、低速慢 行，随时做好停车准备。
3.3.2.5 在起步，出入厂房、仓库大门，倒车、调头、拐弯、过十字路口时，应鸣号、减速、靠右边 行；通过交叉路口时，应“一慢、二看、三通过”；应做到安全礼让“有超必让路、让路必减速、无轨 让有轨、支路让干路、转弯让直行”；不允许强行超车；交会车时，应做到礼让“三先”（先让、先慢、 先停）。
3.3.2.6 不允许超重、超宽（超出车身左右各 0.5m）、超高（以地面计超过高度 4.4m）或将叉车当 做吊运设备使用；不允许利用叉车作为牵引车使用。
3.3.2.7 驾驶室内不允许超员。行驶中，叉子和料槽内不允许载人或上下人。脚踏板不允许站人；严 禁使用货叉载人。
3.3.2.8 升降机构向前倾斜时，不允许提升物件，升降机构未完全向后倾斜时，不允许开车。提升物 件时，应刹车后进行；严禁任何人员进入举升的货叉下方。
3.3.2.9 叉车应在额定载荷内使用，装载多件货物时应遵循“先大后小”、“先重后轻”的原则；货 物有倾倒、滚动风险时必须采取固定措施。
3.3.2.10 平衡重式叉车运载遮挡视线的高大物件时，应倒车行驶。
3.3.3 电瓶车、电瓶叉车
3.3.3.1 驾驶员应执行 3.3.1 条规定的机动车驾驶作业规程。



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3.3.3.2 在厂内和车间内行驶时，只准走规定的道路，不允许从传送带、工程脚手架或低垂的电线下 通过。
3.3.3.3 不允许超重、超宽（电瓶车车身左右各超出 0.2m、电瓶叉车车身左右各超出 0.5m）、超高。 装载高大物件应捆绑牢固；装载零星小件应使用料槽。
3.3.3.4 电瓶叉车不允许超员，车辆在行驶中，不允许任何人爬上、跳下。不允许出入易燃易爆物品 仓库。
3.3.3.5 电瓶叉车升降机构向前倾斜时，不允许提升物件；升降机构未完全向后倾斜时，不允许开车； 提升物件时，应刹车后进行
3.3.3.6 电瓶叉车堆垛物件应听从跟车人员指挥；不允许做起重设备使用。不允许私自改动叉车动力 系统。
3.3.3.7 电瓶充电应由专门充电工负责，并按 Q/DZQ 291.7-2015 中的第 3.8 条规定执行。
3.3.4 装载机（铲车）
3.3.4.1 驾驶员应执行 3.3.1 条规定的机动车驾驶作业规程。
3.3.4.2 起步时，应查看周围有无人员和障碍物，然后鸣号起步。行驶中如遇不良情况，应减速慢行。 在厂区行驶，时速不应超过 10km；出入厂门、车间门、仓库门，时速不允许超过 5km；并应按厂区时 速标牌行驶。
3.3.4.3 车辆在行驶中或尚未停稳时，不允许任何人上下和上下车。驾驶室外不允许载人。
3.3.4.4 停车以及在坡道上熄火时，应将车刹住，铲斗落地，不允许在坡道上转弯、倒车和停车。下 坡时不允许空档滑行。
3.3.4.5 液压挖掘装载机，操纵手柄应平顺。臂杆下降时，中途不允许突然停顿。行驶时，应将铲斗 和斗柄的油缸活塞杆完全伸出，使铲斗、斗柄和动臂靠紧。
3.3.4.6 车辆在起步，出入工厂、车间大门，倒车、调头、拐弯、过十字路口时，应鸣号、减速、靠 右行；通过交叉路口时，应“一慢、二看、三通过”，交会车时，应做到礼让“三先”（先让、先慢、 先行）和（无轨让有轨、转弯让直行、支路让干路、货车让客车）。不允许强行超车。
3.3.4.7 在新填的土堤上作业时，铲斗离坡道不允许少于 1m。
3.3.4.8 工作完后，应将车辆刹稳，并摘档熄火。切断电源，取下钥匙，加锁。
3.3.5 高空作业车
3.3.5.1 应经过专门驾驶培训，专人进行驾驶，其他人员严禁驾驶。
3.3.5.2 驾驶员在驾车前应认真阅读该车使用说明书，真正了解高空作业车上所有标牌的含义，熟练 掌握高空作业车的性能和操作方法，并做到五知：知操作手柄作用；知应急措施；知车重；知平台载荷； 知车辆外形尺寸（长、宽、高）。
3.3.5.3 对有警告标志的内容，应牢牢记住。
3.3.5.4 作业前：
3.3.5.4.1 应认真检查车况及润滑系统。
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3.3.5.4.2 观察周围环境情况，确保车辆有足够的活动范围。
3.3.5.4.3 应空载动作各部位，以检查各部位动作的准确性。各制动系统的灵敏性以及排除液压系统 中可能存留的空气，防止作业中产生振动或“爬行”。
3.3.5.5 作业中
3.3.5.5.1 进入作业现场，应遵守各项安全规章制度，不允许违章作业。
3.3.5.5.2 进入工作平台斗内，切记应关好安全门，应系好安全带，戴好安全帽并系好帽带，然后再 发动车。不允许将安全带系在工作平台以外的其它构件上，
3.3.5.5.3 对其它作业人员登高空作业车作业时，凡不扎安全带或不戴安全帽者，驾驶员有权拒绝其 登车。
3.3.5.5.4 在工作平台斗内，不允许架设梯子或放置垫物加高作业，更不允许用长板等物伸出斗外（增 加作业幅度），以防倾翻。
3.3.5.5.5 驾车时，不允许用木板放置在工作平台栏杆上坐着驾驶。驾车应稳，不应猛起猛停或急剧 换向。车体回转或作业时，臂杆下不允许站人。
3.3.5.5.6 当平台上操作开关失灵时，操作人员不允许试图从高空作业车的臂杆上爬下来。当车出故 障平台斗内有人时，不允许进行检修，应采取措施将平台斗内人员运下后，再进行检修。
3.3.5.5.7 不允许在高压线下作业。换路灯时，车应站在高压线侧面并与高压线保持足够的安全距离。
3.3.5.5.8 作业时，严防臂杆被手把线及瓦斯带缠住。用于焊接时，手把线应绝缘良好，焊把不允许 接触平台或其它金属部位。
3.3.5.5.9 在码头岸边作业时，工作平台外侧距离作业面应不小于 400mm。驾驶员应在工作平台内进 行操作，不允许将发动机关闭，随时观察工作平台与水上船只的相对位置，根据情况随时调整，防止碰 撞。
3.3.5.5.10 不允许在岸边对水上没有系好缆绳的船只进行作业。
3.3.5.5.11 不允许两人同时操作。
3.3.5.5.12 维修、拆装高空作业车时，不允许维修人员在臂杆上爬上爬下。
3.3.5.5.13 作业中发现有异常声响或现象，应马上停止作业，查找原因，不允许带病作业。液压系统 应经常检查，发现漏油或截止阀、换向阀动作不灵敏，应马上检修。不应将就使用。
3.3.5.5.14 紧急停止按钮是在遇到紧急情况或其他操作按钮失灵时使用，在按紧急停止按钮时，应做 好自我保护。
3.3.5.5.15 臂杆或工作平台不允许与任何物件碰撞，不允许用高空作业车来往载人、载物或推拉其它 物件。
3.3.5.5.16 在下述限制条件下允许正常作业：风力不大于 6 级，平整坚实的地面，且地面水平倾斜度 前后不超过 5°，左右不超过 3°。
3.3.5.5.17 作业中，当倾斜警报鸣响时，应立即回收臂杆，不允许做其它动作。


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3.3.5.5.18 不允许在沙质或土质松软的地面上进行高空作业。
3.3.5.5.19 任何人不允许擅自拆除报警器线路或改动控制线路。
3.3.5.5.20 作业平台不允许超重超员，应保证按规定负荷工作（作业平台不超过 2 人）。
3.3.5.5.21 作业平台应保持清洁，不允许有杂物或油污。
3.3.5.6 作业后
3.3.5.6.1 将车开到停车场或停放在安全位置。停机关闭电源，锁好车。
3.3.5.6.2 清理整顿作业现场，对车辆进行检查保养。
3.3.6 平板运输车
3.3.6.1 作业前
3.3.6.1.1 平板运输车驾驶员，应持有公安交通部门核发的驾驶证或市质量技术监督局考核下发的驾驶 证，方可驾驶车辆。
3.3.6.1.2 平板运输车司机，应严格按照使用说明书（操作说明、安全说明、维护保养说明）中所规定 的要求进行操作。
3.3.6.1.3 平板运输车，应配备两名驾驶员，一名驾车，一名指挥。
3.3.6.1.4 身体过于疲劳，睡眠严重不足和酒后严禁上车操作。
3.3.6.1.5 有权拒绝违章指挥，发现车辆、机具有影响人身安全或设备损坏现象、应及时检修好后，方 可进行作业。
3.3.6.1.6 按规定穿戴好劳动保护用品。
3.3.6.1.7 检查燃料、润滑油、液压油、电解液是否按时添加。
3.3.6.1.8 检查转向、制动、灯光、喇叭等装置是否灵敏可靠，紧固部位是否有松脱现象。
3.3.6.1.9 检查液压系统是否漏油。
3.3.6.1.10 检查轮胎气压是否正常。
3.3.6.2 作业中
3.3.6.2.1 方向预先手柄放至零位。
3.3.6.2.2 开启始动机的启动时间不得大于 15s。
3.3.6.2.3 冬季气温温度约低于 0℃时，应先开预热开关 1min～2min，然后再启动发动机，如发动机第 一次启动不起来，应过２min 后再打开预热开关１min，再启动发动机。
3.3.6.2.4 发动机启动后，应低速运行 20min，然后待各部运转正常方可启动顶升和驾驶。
3.3.6.2.5 平板运输车装载时，根据有关负荷表，认真观察重力中心。
3.3.6.2.6 平板运输车的装载应以不超过允许的承重能力和轴荷状态下去完成，装载不得影响视线。
3.3.6.2.7 车体只能在它的行车条件下（举升油顶起升位置的一半，约 350mm）进行，特殊情况下，
（进出分段、托架）例外。
3.3.6.2.8 平板运输车行驶时，驾车人员与指挥人员（应是平板车司机）配合好。
3.3.6.2.9 运输超宽、超高、超长和难度较大的物件时，应与安技部门联系，得到允许后，方可运行，
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并增加指挥人员。
3.3.6.2.10 没经安技部门允许，平板车上严禁载人行驶。
3.3.6.2.11 其余的有关安全技术操作规程，可参照汽车司机安全技术操作规程执行。
3.3.6.3 作业后
3.3.6.3.1 按规定停放好车辆，将车辆锁好，关闭电源。
3.3.6.3.2 检查车俩周围情况，确认安全后方可离车。
3.3.7 拖拉机
3.3.7.1 作业前
3.3.7.1.1 拖拉机司机应经过安全技术培训，考试合格取得发证部门颁发的特种作业操作证，方可独立 操作。
3.3.7.1.2 拖拉机司机应随身携带证件（操作证），不准涂改转让，并应保持清洁，随时接受安技人员 检查。
3.3.7.1.3 实习司机应经本部门安技人员审核后在指定的师傅指导下，方可进行操作训练等。
3.3.7.1.4 作业前应按规定穿戴好个人防护用品。
3.3.7.1.5 作业前应检查项目
3.3.7.1.5.1 燃料、润滑油、冷却水、电解液等是否按规定加注。
3.3.7.1.5.2 轮胎有无破损、气压是否充足、两并列轮胎是否有夹杂物。
3.3.7.1.5.3 转向、制动、灯光、喇叭、后视镜、刮水器等是否齐全灵敏可靠。
3.3.7.1.5.4 液压系统是否漏油，各类控制阀是否有效。
3.3.7.1.5.5 各部紧固件、电器线路连接有无松动。
3.3.7.1.5.6 各类仪表、压力表、各机械操纵杆及开关等是否正常有效、齐全可靠。
3.3.7.1.5.7 应配备专人跟车。
3.3.7.1.5.8 挂车应有独立的制动系统，否则不能拖挂。
3.3.7.1.6 发动机启动时应做到：
3.3.7.1.6.1 发动机每次连续启动不得超过 5s，连续启动间隔时间不得少于 30s。
3.3.7.1.6.2 发动机未采用预热装置及加注冷冻液时，冬季启动应采取加温措施后再启动，发动机加温 时，严禁采用明火加热。
3.3.7.1.6.3 启动后应低速转动，注意观察各仪表工作是否正常，随时查看发动机有无异常怪味及漏油、 水气等现象，严禁空负荷高速运转。
3.3.7.1.6.4 水温表指针达 50℃以上，各仪表正常工作时，方可起步。
3.3.7.1.7 起步行驶时应做到：
3.3.7.1.7.1 查看拖拉机周围，车底下有无人员及障碍物，及时提醒周围人员离开，车周围确认无人后， 方可低速平稳起步。
3.3.7.1.7.2 选择平整路面，不准低速档高速行驶，转向时应打方向指示灯并减速行驶。

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Q/DZQ 291.6-2017

3.3.7.1.7.3 出入站门、库棚、交叉路口时，要严格遵守“一停、二看、三通过”规定，必要时要下车 瞭望，确认安全后通行。
3.3.7.2 作业中 3.3.7.2.1.按指挥信号进行操作，无论何人发出紧急停止信号，都要立即停止作业，避免发生事故。 3.3.7.2.2 如发现拖拉机有不正常的异响或怪味时，应停车检查或报告有关人员。
3.3.7.2.3 当拖拉机遇到下述情况之一时，应向有关领导报告，停止作业采取措施后方可作业。
3.3.7.2.3.1 拖拉机性能不能满足作业要求时；
3.3.7.2.3.2 雨、雾、冰、雪、风等气候影响司机操作时；
3.3.7.2.3.3 作业现场人多、车多时；
3.3.7.2.3.4 路面不好，离易倒塌货垛等较近时；
3.3.7.2.3.5 有易损、易燃等危险货物时。
3.3.7.2.4 当拖拉机装载的货物影响视线时应后退运行，如应前进运行时，应指定专人指挥或引导。
3.3.7.2.5 在雨、雪气候下，门、机、电缆插头不允许移动。
3.3.7.2.6 装载机作业中做到“八不准”：
3.3.7.2.6.1 酒后驾车。
3.3.7.2.6.2 驾驶室外载人，室内超员，在未停稳上、下车。
3.3.7.2.6.3 用冷水冲洗热发动机和电器部分，以及在冷却系统高温、高压时立即加水。
3.3.7.2.6.4 吸烟、闲谈、看书刊、报纸、编织衣物、吃食物、打瞌睡等。
3.3.7.2.6.5 拖拉机带病作业。
3.3.7.2.6.6 操作与执照不相符或无牌照的拖拉机。
3.3.7.2.6.7 擅自把拖拉机交他人操作。
3.3.7.2.6.8 拖拉机作业时，进行维修、注油、清洁等工作。
3.3.7.2.7 拖拉机不准停放在下列地点：
3.3.7.2.7.1 消防设施附近。
3.3.7.2.7.2 交叉路口及有交通禁止停车标志的路线。
3.3.7.2.7.3 妨碍交通和影响作业的地点。
3.3.7.2.8 拖拉机在道路上行驶应严格遵守交通标志。
3.3.7.2.9 在各种通道上作业时，要遵守规范要求。
3.3.7.3 作业后
3.3.7.3.1 按要求停放在安全场地。
3.3.7.3.2 各操作系统应处在零位状态。
3.3.7.3.3 切断所有动力源，带走钥匙。
3.3.8 电动平板车
3.3.8.1 应设专人负责操作，非操作人员不允许动用。每日使用前对安全装置进行点检，指定责任部门
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Q/DZQ 291.6-2017

每月进行维护保养。
3.3.8.2 电动平车应在车身明显位置设置额定载荷标识。
3.3.8.3 动车前，检查电气线路无破损、控制箱防护措施可靠、控制开关盒完好、传动机构防护可靠、 轨道上无杂物；检查控制开关盒标识与车身方向指示标识齐全、对应；确保车上无影响放置物件的障碍 物；声光警示器完好、有效，且保证在按下按钮声光报警器动作 3s-5s 后车动。
3.3.8.4 装运物件时，不允许超载使用，物件应摆放稳固。
3.3.8.5 运输不规则物件时，物件堆垛不允许超过两层，易滚动物件底部须设置防滚动装置。
3.3.8.6 所载物件阻挡操作者视线时，运行前应安排人员负责引导和监护。
3.3.8.7 操控者要与电动平车同步行进，注意力集中，行进方向与周围物体要保持 2m 以上距离，侧向 保持 0.6 米以上距离，严禁拉扯控制开关盒线路。
3.3.8.8 行进时，时刻注意周围有无异常情况，运行过程遇人员或障碍物等紧急情况应立即停止，严禁 碰撞轨道终端挡铁，严禁载人行驶，不允许快速变换行进方向。
3.3.8.9 严禁两台电动平车相互拖拉、碰撞，不允许两台电动平车同时载运一个物件。严禁在电动平车 上进行任何形式的生产作业。
3.3.8.10 运行中，不允许检修和清扫，因出现故障等原因无法行驶时应联系设备人员进行维修。
3.3.8.11 确认电动平车停稳后进行卸车，卸车过程中操作者不可离岗。
3.3.8.12 操作结束将控制盒放回原位，将电动平车停放在指定位置，清扫设备。


安全技术操作规程 电气作业
1　范围
本标准规定了电气作业安全技术操作的内容、方法。
本标准适用于股份公司电气作业。
2　规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3608-2008 高处作业分级
GB/T 3787-2006 手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程
GB 50147-2010 电气装置安装工程 高压电器施工及验收规范
GB50148-2010 电气装置安装工程 电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范
GB50149-2010 电气装置安装工程 母线装置施工及验收规范
GB 50150-2006 电气装置安装工程 电气设备交接试验标准
GB 50168-2006 电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范
GB 50169-2006 电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范
GB 50170-2006 电气装置安装工程 旋转电机施工及验收规范
GB50171-2012 电气装置安装工程 盘、柜及二次回路结线施工及验收规范
GB50172-2012 电气装置安装工程 蓄电池施工及验收规范
GB 50173-1992 电气装置安装工程 35kV及以下架空电力线路施工及验收规范
GB 50254-1996 电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范
GB 50255-1996 电气装置安装工程 电力变流设备施工及验收规范
GB 50256-1996 电气装置安装工程 起重机电气装置施工及验收规范
GB 50257-1996 电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范
GB 50303-2002 建筑电气工程施工质量验收规范
Q/DZQ 291.5-2014 安全技术操作规程 钳工作业
3　安全技术操作规程
3.1　电工作业通则
3.1.1　股份公司所有电气作业均应执行有关国家强制性标准及相关推荐性国家标准，并执行以下安全技术操作规程。
3.1.2　电工作业人员应经专业安全技术培训考试合格后持证上岗。徒工应在持证电工监护指导下操作。
3.1.3　电气作业人员应掌握电气安全知识，了解岗位、责任区域的电气设备性能，熟悉触电急救方法和紧急处理措施。
3.1.4　电工上岗操作应穿戴合格的绝缘鞋、安全帽、长袖工作服及其他防护用品。所用工具均应检查完好、可靠，对不同电压等级、工作环境、工作对象选用参数匹配的防护用品和工具。使用各种设备时，应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。
3.1.5　电工作业，至少应由二人进行，由一人监护，一人操作。作业前必须验电，未经本人验电前一律视为有电。经验电、放电后，还须做临时接地并悬挂停电警示牌，防止突然来电。电器或线路拆除后，对可能来电的线头应进行可靠的绝缘处理。
3.1.6　电气施工应遵守下述相关标准规定：GBJ 147-1990、GBJ 148-1990、GBJ 149-1990、GB 50150-2006、GB 50168-2006、GB 50169-2006、GB 50170-2006、GB 50171-1992、GB 50172-1992、GB 50173-1992、GB 50254-1996、GB 50255-1996、GB 50256-1996、GB 50257-1996、GB 50303-2002。
3.1.7　供配电回路停送电，应凭手续齐全的工作票和操作票进行。禁止约时停送电。
3.1.8　未经电气技术负责人的允许和批准改造电气设施的结构之前，电工不得任意改变电气设施的原有接线方式和结构。
3.1.9　使用手持电动工具，应按GB/T 3787-2006标准要求执行。
3.1.10　使用行灯或手持灯应采用隔离变压器供电的安全电压电源。
3.1.11　使用梯子时梯子与地面的角度60°左右为宜。在水泥面使用梯子时，应有防滑措施。没有搭勾的梯子使用中应有人把扶。使用人字梯时，拉索应牢固。
3.2　内线电工
3.2.1　作业中
3.2.1.1　用手动弯管器弯管时，应精神集中，操作位置应选择宽阔平坦地点，不允许站在沟旁、高空房沿无防护栏处操作。
3.2.1.2　两人以上套管子时，应协调一致。调扳牙时，扳把两侧不得站人，防止套丝扳把伤人。
3.2.1.3　用手锯割管时，用力不得过猛，以防锯条折断伤手。断管后，先用圆锉或铣刀去毛刺，不能先用手指去摸。
3.2.1.4　用火弯管时，应将砂子炒干，用木楔堵紧管口。管子加热时，管口处不允许站人，以防放炮伤人。
3.2.1.5　剔槽打眼时，锤把应牢固，不得松动。鑿子应无飞刺，剔混凝土槽、打望天眼时，应带好防护眼镜。使用大锤打眼时，不允许用手掌鑿子，应用火钳掌鑿子，以免大锤伤手、伤人。打锤人不允许戴手套，应站在掌钳人的侧面打，不允许面对面打。
3.2.1.6　扫管、穿铜丝和穿线时，双方应一呼一应，有节奏，不应用力过猛，以防伤手。
3.2.1.7　削线头时，刀口应向外，用力不能过猛，防止削在手上。
3.2.1.8　用大锤砸地极时，应注意高度适当，锤砸下时，应稳、准，注意飞锤。扶地极应站在侧面，不允许摇晃，宜用钳卡紧，人距地极一定距离，以防伤人。
3.2.1.9　平断角钢时，二人应配合好，步调一致，平行操作，以防震手。
3.2.1.10　按GB/T 3608-1993标准界定高空作业，凡高空作业应采取相应措施，扎安全带，戴安全帽。高处作业传递物件，不允许上下抛掷。
3.2.1.11　在带电设备附近工作时，应设专人监护，不允许使用钢卷尺测量。
3.2.1.12　电气设备、装置或线路拆除后，有可能再通电的裸露线头，应及时拆除或用绝缘包布包扎好。
3.2.1.13　安装灯头时，开关应接在火线上，灯口螺丝应接在零线上。
3.2.1.14　在高压设备及重要低压总盘与杆上作业时，应由“工作票签发人” 签发工作票。值班人员应按工作票要求，落实安全防范措施，包括停电、验电、装设临时接地线、装设遮栏和悬挂警示牌；值班人员应会同工作负责人进行现场检查，确认无电，并交待附近带电设备位置和注意事项，然后双方办理许可证、开工签证，方可开始工作。作业时，应由两人以上一起作业。
3.2.1.15　设备不停电时的安全距离见表1，工作人员正常活动范围与带电设备的安全距离见表2。作业人员在带电设备附近作业时，应大于表2规定的安全距离，否则应停电。
3.2.1.16　高压设备工作时，与作业人员正常活动范围的距离小于表2的规定，或在44kV以下的设备上进行工作，安全距离虽大于表2的规定，但小于表1的规定，同时又无安全遮栏，以及带电部分在工作人员后面或两侧无可靠安全措施的，必须停电作业。
3.2.1.17　停电时应切断各回线可能来电的电源。不应只拉开真空断路器进行工作，而应拉开隔离开关，使各回线至少有一个明显的断开点。变压器与电压互感器应从高低两侧断开。电压互感器的一、二次熔断器都应取下。真空断路器的操作电源应断开，隔离开关的操作把手应锁住。

表1　 设备不停电时的安全距离
电压等级，kV 安全距离，m
10及以下 0.70
20～35 1.00
44 1.20
60～110 1.50

表2　工作人员工作中正常活动范围与带电设备的安全距离
电压等级，kV 安全距离，m
10及以下 0.35
20～35 0.60
44 0.90
60～110 1.50
3.2.1.18　检修设备导体，应用专用接地线接地，并三相短路。对可能送电至停电设备的各回线，或停电设备可能产生感应电压的，都应装置接地线，使工作地点处在各接线的中间。工作中检修人员，不允许自行拆装或未经值班员许可变动接地线。
3.2.1.19　在电容器组回路上工作时，应对电容器逐个对地放电，并接地。
3.2.1.20　在一经合闸即可送电到工作地点的开关和刀闸，其操作把手都应悬挂“禁止合闸，有人工作”的警示牌。工作地点两旁、对面带电设备遮栏上、不允许通行的过道上，都应悬挂“止步，高压危险”的警示牌。工作地点还应悬挂“在此工作”警示牌。
3.2.1.21　低压回路停电检修时，应断开电源，取下熔断器。在刀闸把手上挂“禁止合闸，有人工作”的警示牌。
3.2.1.22　在低压设备带电工作时，应设专人监护，工作中应戴工作帽，穿长袖衣服，戴绝缘手套，用有绝缘柄的工具，并站在干燥的绝缘物上进行工作。相邻相的带电部分，应用绝缘板隔开。不允许使用锉刀、金属尺和带有金属物的毛刷、手掸等工具。
3.2.1.23　在带电的电流互感器二次回路上工作时，应严防电流互感器二次侧开路产生高压电。断开电流回路时，应使用短路片或短路线，在电流互感器二次侧的专用端子上短路。不允许用导线缠绕。工作中不允许将回路的永久接地点断开。工作时应有专人监护，使用绝缘工具，并站在绝缘垫上。
3.2.1.24　在高压室内安放梯子作业时，应确保梯子即使倒下也不致接近带电部分。
3.2.1.25　在高压室内搬动梯子、管子等长物时，应两人放倒搬运，并与带电部分保持足够的安全距离。
3.2.2　作业后
3.2.2.1　做好交接班记录。
3.2.2.2　整理、整顿作业现场。
3.3　运行电工
3.3.1　作业前
3.3.1.1　掌握本工种作业范围内的电气安全技术知识；熟悉本作业范围各种设备的性能和操作方法，并具有在异常情况下，采取正确措施排除故障的能力和掌握触电急救方法。熟悉并严格执行市电力局的相关规程和规定。
3.3.1.2　应经运行保证部批准确认，并具备单独巡视高压设备及担任监护人资质的人员方可上岗操作。
3.3.2　作业中
3.3.2.1　不论高压设备带电与否，值班人员不允许单人移开或越过遮栏进行工作。若有必要移开遮栏时，应有监护人员在场，并符合设备不停电时的安全距离（见表1）。
3.3.2.2　雷雨天气需巡视室外高压设备时，应穿绝缘鞋，并不允许靠近避雷器与避雷针。
3.3.2.3　巡视配电装置，进出高压室，应将门锁好。
3.3.2.4　与供电单位或用户（调度员）联系，进行停、送电倒闸操作时，值班负责人应复诵核对无误，并记录联系内容和联系人姓名。
3.3.2.5　停电拉闸操作，应按照真空断路器→负荷侧刀闸→母线侧刀闸的顺序依次操作。
3.3.2.6　高压设备和大容量低压总盘上的倒闸操作，应由两人执行，并由对设备更为熟悉的一人担任监护。远方控制或隔墙操作的真空断路器可由单人操作。
3.3.2.7　用绝缘棒拉合高压刀闸或经传动机构拉合高压刀闸和油开关，都应戴绝缘手套。雨天，操作室外高压设备时，应穿绝缘鞋。雷雨时，不允许进行倒闸操作。
3.3.2.8　带电装卸熔断器，应戴防护眼镜和绝缘手套，必要时用绝缘夹钳，站在绝缘垫上。
3.3.2.9　电气设备停电后，在未拉开刀闸和做好安全措施以前，应视为有电，不允许触及设备和进入遮栏，以防突然来电。
3.3.2.10　施工和检修需停电时，值班人员应按工作票要求，落实安全防范措施，包括停电、验电、装设临时接地线、装设遮栏和悬挂警示牌；值班人员应会同工作负责人进行现场检查，确认无电，并交待附近带电设备位置和注意事项，然后双方办理许可证、开工签证，方可开始工作。
3.3.2.11　工作结束，人员撤离前，工作负责人向值班人员交待清楚，并共同检查，然后双方办理工作终结签证后，值班人员方可拆除安全措施，恢复送电。在未办理工作终结手续前，值班人员不允许向施工设备合闸送电。
3.3.2.12　高压设备工作时，当作业人员与带电设备间的距离大于表2但小于表1时，应在此设备附近装置牢固的临时遮栏，否则应停电。临时遮栏与带电设备距离应不少于表2，且带电部分只能在工作人员的正面或一侧。带电部分在工作人员的后面或两侧，无可靠措施的，也应停电。
3.3.2.13　停电时，应切断各回线可能来电的电源。不能只拉开真空断路器进行工作，而应拉开隔离开关，使各回线至少有一个明显的断开点。变压器与电压互感器，应从高低压两侧断开。电压互感器的一、二次熔断器都应取下。油开关的操作电源应断开。隔离开关的操作把手应锁住。
3.3.2.14　验电时，应采用电压等级合适，并且合格的验电器，在检修设备进出线的两侧分别验电。验电前，应先在有电设备上试验证明验电器良好。高压设备验电应戴绝缘手套。
3.3.2.15　验明设备无电压后，应立即将检修设备导体接地，并互相短路；对可能送电至停电设备的各方面或可能产生感应电压的部分，应设接地线。接地线为多股裸软铜线，断面不少于25mm2。应使用专用线夹将接地线固定在导体上，不允许用缠绕的方法接地和短路。
3.3.2.16　装设接地线，应先接接地端，后接导体端，拆除时顺序相反。装拆接地线时，应使用绝缘棒或绝缘手套。装拆工作应由两人进行。检修人员不允许自行装拆和变动接地线。接地线应编号，并放在固定地点。装拆接地线应作好记录，并在交接班时交待清楚。
3.3.2.17　在电容器组回路上工作时，应将电容器逐个放电。
3.3.2.18　由于开关和刀闸操作把手，一经合闸，即可送电到工作地点，因此，作业时应悬挂“禁止合闸，有人工作”的警示牌。工作地点两旁和对面的带电设备遮栏上和不允许通行的过道上，都应悬挂“止步、高压危险”的警示牌。工作地点，应悬挂“在此地工作”的警示牌。
3.3.2.19　线路或用户检修要求停电时，“应书面申请停电”。值班人员应采取安全措施，然后通知对方负责人开始工作并进行登记。工作结束后，应接到原负责人书面通知后，方可恢复送电。不允许约时停、送电。
3.3.2.20　在带电设备附近工作，应设专人监护。带电设备只能在工作人员前面或一侧，否则应停电进行。
3.3.2.21　低压回路停电检修时，应断开电源，取下熔断器。在刀闸操作把手上挂“禁止合闸，有人工作”的警示牌。
3.3.2.22　在低压设备带电工作时，应设专人监护。工作中应戴安全帽、穿长袖衣服、戴绝缘手套、使用有绝缘柄的工具，并站在干燥的绝缘物上进行。相邻相的带电部分，应用绝缘板料隔开。不允许使用锉刀、金属尺和带有金属物的毛刷、毛掸等工具。
3.3.2.23　在带电的电流互感器二次回路上工作时，应严防电流互感器二次侧开路产生高电压。断开电流回路时，应使用短路片和短路线，在电流互感器二次侧的专用端子上短路，不允许用导线缠绕。工作中，不允许将回路的永久接地断开。工作时，应有专人监护，使用绝缘工具，并站在绝缘垫上。
3.3.2.24　发生人身触电和火灾事故时，值班人员可不经联系，立即断开有关设备的电源，以进行抢救。
3.3.2.25　电器发生火灾时，先断开电源，再用ABC干粉或二氧化碳灭火器扑救。变压器着火时，应注意只有在周围全部停电后，才能用泡沫灭火器扑救。
3.3.2.26　配电室门窗应加设网栏，防止鼠害。
3.3.3　作业后
3.3.3.1　交接班应详细交待设备运行和各车间、各线路的停送电原因和情况，并在记录上签名。
3.3.3.2　整理、整顿作业现场。
3.3.3.3　维护保养设备时，应在可靠的安全保护措施下进行。
3.4　维修电工
3.4.1　一切电气设备，未经验电一律视为有电，不允许用手直接触及。
3.4.2　严格把握好“装、拆、检、修。”四个环节：
a)装：电气设备（线路、开关、电门箱等）安装应牢固，位置和间距等应符合安全要求；
b)拆：已不使用的电气设备（线路、开关、电门箱、分电箱等），应及时、彻底拆除；
c)检：运行中的电气设备应坚持经常和定期检查，重点应检查安全防护装置，接零（地）保护，开关、插头、插座等是否良好，绝缘是否可靠，线路是否合理，接线是否正确，电线有无破损等；
d)修：制定维修计划，并贯彻执行；定时完成电气设备检修计划，对带有安全隐患或已损坏的电气设备，应及时修理。
3.4.3　生产设备发生电气故障应及时修理。检修时，除特殊情况外，一律停电作业，停电作业安全措施如下：
a)切断电源，取下可熔保险器，挂“有人工作，禁止合闸！”的警示牌；并使用警示带将作业现场封闭。
b)应验电；
c)根据需要采取其它安全措施。
3.4.4　遇有特殊情况，低压设备需带电检修时，应经相关负责人批准。检修时，应有专人监护，站在绝缘垫上进行。邻近相带电部分和接地金属部分，应用绝缘板料隔开。不允许使用锉刀、钢尺等工具进行操作。
3.4.5　开关跳闸或可熔保险器烧断后，应仔细检查设备和线路，排除故障，确认无误后，方可推合开关，不允许在故障情况下强行送电。
3.4.6　拉合开关应戴手套操作，开关把手在右边时，操作人员应站在开关右边，用左手操作，开关把手在中间时，操作人员应站到一边操作，防止弧光烧伤。
3.4.7　任何电线接头处及电气线路拆除后，都应及时用绝缘布包扎好，不允许有裸露处。
3.4.8　应严格控制临时电源线路的装接，确需安装时，应严格执行临时用电安全管理规定，并履行报批手续。
3.4.9　不允许随意动用本作业范围外的电气设备，不允许私自捆绑、吊运物件；不允许带负荷拉合闸。
3.4.10　登高作业应扎安全带、戴安全帽，施工现场及周围地上应设警戒线，派专人监护，
3.4.11　按GB/T 3608-1993标准界定高空作业，凡高空作业应采取相应措施，不允许上下投掷工具、材料，当电工作业人员在起重机顶部检修时，一般不允许通电运行起重机，特殊情况需通电试验时，应由地面监护人员负责起重机顶部电工作业人员与司机间的联系。防止挤伤和触电事故。
3.4.12　电气设备的金属外壳，应接地（接零）。接地线应符合标准。带电设备，不允许断开外壳的接地线（零线）。
3.4.13　安装灯头时，开关应接在火线上，灯口螺丝应接在零线上。
3.4.14　临时装设的电气设备，应将金属外壳接地。使用橡皮套软电缆连接移动设备时，专供保护接零的芯线上，不允许有电流通过。
3.4.15　维修电工应认真执行电力安全运行规程中的有关规定：
a)在带电的电流互感器二次回路上作业的安全要求；
b)在带电的电压互感器二次回路上作业的安全要求；
c)对车间配线的安全要求；
d)对通用和单相专用电气设备（如闸刀开关、插头插座、照明设备等）安全使用要求；
e)测量绝缘电阻的安全要求等。
3.5　电气装配
3.5.1　作业前
3.5.1.1　检查所用电工和钳工工具设备、仪器、仪表，应完好、灵敏、安全可靠。
3.5.1.2　检查作业现场，应整洁，照明充足，利于安全操作。
3.5.2　作业中
3.5.2.1　电机、配电盘等电气设备安装及试车运转时，应首先检查出厂名牌，合格证，详细了解产品说明书，以确保安全操作。
3.5.2.2　拆装作业，所用钳工工具的手柄应牢固，工具完好。并遵守Q/DZQ 291.5-2009标准中的有关规定。
3.5.2.3　安装接线，不允许带电作业。应断电后，取下可熔保险器，挂“有人工作，禁止合闸”的警示牌，经验电确认无电时，方可接线作业。必要时还应采取监护等其它安全保证措施。
3.5.2.4　在调试中若要带电排除故障时，应经相关负责人同意，由有带电作业经验的熟练电工在场，并采取必要的绝缘和其它安全防护措施后，方可进行。
3.5.2.5　使用易燃、易爆物品清洗电器设备时，周围应设有“严禁烟火”的明显标志，不允许吸烟和明火作业；清洗后应将废油储于密封容器内，统一保管，回收处理，不允许随意倾倒。
3.5.2.6　不允许随意使用本工种作业范围以外的电气设备；不允许私自捆绑吊运物件；不允许带负荷拉合闸；作业中所用手持照明应采用36V以下安全电压。
3.5.2.7　使用手持式电动工具，应有牢固可靠的接零（地）保护或装设漏电保护装置，并按GB 3787-2006标准规定执行。
3.5.3　作业后
3.5.3.1　应对作业现场进行清扫，清点工具，整理和检查，做到“活完、场清”。
3.5.3.2　切断电源。
3.6　电机、电器大修
3.6.1　作业前
3.6.1.1　应认真检查所用仪表和工具，测量仪表和绝缘工具等应完好、灵敏、安全可靠。
3.6.1.2　熟悉作业对象，明确工艺要求和作业中应采取的安全防护措施。
3.6.2　作业中
3.6.2.1　运行中的电气设备未经验电一律视为有电。低压设备停电检修，应将检修设备的各方面电源断开，取下可熔保险器，在刀闸把手上挂：“禁止合闸，有人工作”的警示牌，工作前还应验电，根据实际情况采取装接地线等其它安全技术措施。
3.6.2.2　使用的工具应完好无损。使用风动和电动工具时，应符合GB/T 3787-2006标准要求，遵守各种工具的安全技术操作规程，电气设备拆装应按工艺文件规定的顺序执行。
3.6.2.3　电机与电器拆除送修后，有可能再通电的裸露线头，应及时用绝缘包布扎好。高压电机拆除后，遗留线头应短路接地。
3.6.2.4　检修电机拆卸各部螺丝时，应采用适宜的工具，不允许乱敲乱打。
3.6.2.5　电机通电试验，外壳应接地。电机短路试验，电机未停止转动，不允许用手把住轴。
3.6.2.6　焊接电器设备和接头时，应防止触电与灼烧。
3.6.2.7　调试用的插头、开关、电线，应保持绝缘良好。如有破损和裸露部分，应及时更换。不允许带负荷用闸刀开关送电或停电。
3.6.2.8　电机、电器检修完毕，应检查是否有错误。试车时，应检查附近是否有人。
3.6.2.9　检修中，如应中途离去，回来继续工作时，应先检查工作和设备是否有变动。
3.6.2.10　使用起重机配合作业时，应由专职挂钩工指挥起重机，其他人员可以配合起重挂钩人员作业。
3.6.2.11　高处作业应戴好安全帽，扎好安全带，登梯作业应有人扶梯，高处作业应妥善放置好工具和材料，不允许乱扔、乱抛物件，防止坠落物件伤人。
3.6.3　作业后
3.6.3.1　经详细检查确认安全可靠。
3.6.3.2　清理收、放好工具材料。
3.6.3.3　整理、整顿好作业现场。
3.7　机线员
3.7.1　检修及维修人员，应熟悉设备的性能、原理，不应随意拆修电器设备。
3.7.2　维修人员应做好值班监视，经常巡视各种机件动作是否正常，定期测试，定期检查。
3.7.3　经常保持机房和机件设备的清洁。
3.7.4　在处理线路故障时，应注意弱电与强电交叉接触处。如辨别不清，应先验电。
3.7.5　总机电话间、机件室、电力室等不允许明火作业。易燃物品应妥善保管。用汽油或酒精擦洗设备前，须履行审批手续，应加人70％的四氯化碳。清洗时应戴口罩或防毒面具。
3.7.6　充电时，应按充电工安全技术操作规程执行（见3.8条）。
3.8　充电作业
3.8.1　作业前
3.8.1.1　应检查电源的接零（地）装置，应牢固可靠，导线、仪表、开关等正常完好。
3.8.1.2　应穿戴好耐酸个体防护用品、戴好防护眼镜和规定的其它防护用品。
3.8.2　作业中
3.8.2.1　充电前，应检查电瓶有无破裂或漏出电解液，确认无问题后，再开始充电，充电或检查电瓶时不允许将金属工具等物件放在电瓶上，以防电瓶短路而引起爆炸。
3.8.2.2　充电使用的导电夹子应夹紧，以免松动发生火花；连接的导线应绝缘良好，防止短路。
3.8.2.3　充电时的电压、电流不允许超过工艺规定值，电解液的温度超过45℃时应暂停充电。
3.8.2.4　充电时应按顺序操纵各开关，不允许颠倒、调整供给的电压、电流，不允许超负荷。
3.8.2.5　充电场所严禁烟火，不允许存放易燃、易爆物品和食品；充电过程应加强通风，及时排出有害气体。
3.8.2.6　电瓶充电后，应经过1小时～2小时后，方可将电瓶盖盖好，以防气体将电瓶爆破。
3.8.2.7　向电瓶内装电解液时，应小心谨慎，防止满液或溅出。
3.8.2.8　废电瓶液应妥善处理，做好回收利用和净化处理，不允许任意倒入下水道，造成污染。
3.8.2.9　皮肤接触酸液时，应立即用碱水或清水冲洗。酸液溅入眼内，应立即用清水冲洗。充电室内，应经常备有足够数量的碳酸钠溶液。
3.8.2.10　充电结束应放好电线，切断电源，冲洗电瓶，并复查导线接头位置，防止错接引起燃烧。
3.8.3　作业后
3.8.3.1　切断电源，整理收放好设备、工具。
3.8.3.2　清扫、整理好作业现场，记好交接班记录，确认无问题，方可离去。
3.9　发电机
3.9.1　开机前检查内容：
3.9.1.1　检查接线是否牢固正确；
3.9.1.2　检查燃油箱内的存油是否够；
3.9.1.3　打开燃油箱至柴油机燃油泵的开关，并用燃油手泵排除燃油系统内的空气；
3.9.1.4　检查机油油位；
3.9.1.5　检查水箱是否注满水；
3.9.1.6　电压调节器应在最小位置，自动空气开关应处断路位置。
3.9.2　开机步骤
3.9.2.1　启动柴油机
3.9.2.2　柴油机启动后进行急速运行，并密切注意机油压力表的读数，如果压力表不指示应立即停机检查；
3.9.2.3　若机组低速运行正常，可将转速逐渐增加到中速，进行柴油机预热运转，当出水温度达到55℃，机油温度达到45℃时，将转速增至额定转速。
3.9.2.4　若机组工作完全正常，合上开关屏的空气开关，然后逐渐增加负荷。
3.9.3　运转中的检查
3.9.3.1　机组正常工作时电压应在400伏左右，电流应不大于额定电流频率应在50Hz左右；
3.9.3.2　柴油机水温和油温及机油压力应在规定范围值内；
3.9.3.3　不能让水、油或金属等杂物进入发电机内部；
3.9.3.4　若机组出现异常现象，需立即断电、停机。
3.9.4　停机步骤
3.9.4.1　逐渐卸去负荷，断开空气自动开关；
3.9.4.2　在空载状况下，逐渐将转速降至中速，待柴油机水、油温降至70℃下时再行停机；
3.9.4.3　清洁整个机组，并作下一次起动运转的准备。


安全技术操作规程 焊接与切割作业
1　范围
本标准规定了焊接与切割作业安全技术操作的内容和要求。适用于集团公司焊接与切割作业。
2　规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
国家质量监督检验检疫总局令第46号 气瓶安全监察规定（2003年4月24日发布）
GB/T 3608-1993 高处作业分级
GB/T 3787-2006 手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程
GB 9448-1999 焊接与切割安全
Q/DZG 166-2015 锅炉、压力容器安全管理办法
Q/DZG 169-2015 危险作业安全管理办法
Q/DZQ 291.3-2015 安全技术操作规程 金切作业
Q/DZQ 291.6-2015 安全技术操作规程 起重与运输作业
Q/DZQ 291.12-2015 安全技术操作规程 辅助作业
3　安全技术操作规程
3.1　电焊作业
3.1.1　焊工通则
3.1.1.1　电、气焊工均为特种作业人员，应经专业安全技术学习、训练和考试合格后，持特种作业证，方能独立操作。
3.1.1.2　焊接场地应备有消防器材，保证足够的照明和良好的通风。
3.1.1.3　操作场地10m内及交叉作业下方，不允许储存油类或其它易燃、易爆物品（包括有易燃、易爆气体产生的器皿、管线）。临时工地若有此类物品，而又必须在此作业时，应制定临时性安全措施，并应通知消防、安技部门到现场检查，确保临时性安全措施落实后，方可进行。
3.1.1.4　工作前应穿戴好防护用品，使用各种机械设备时，应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。作业时，所有作业人员（包括打渣人员）应戴好防护眼镜、防护口罩和面罩。仰焊作业应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防火帽。作业时不允许接听手机。
3.1.1.5　对受压容器、密闭容器、各种油桶、管道，沾有可燃气体和溶液的工件进行操作时，应事先检查，并清洗、清除有毒、有害、易燃、易爆物质，解除容器及管道压力，消除容器密闭状态（敞开口、旋开盖），再进行作业。
3.1.1.6　在密闭空间内进行焊接、切割作业前，应根据《危险作业安全管理办法》规定，进行密闭空间作业审批，严格遵守“先通风、再检测、后作业”的原则，对氧浓度，可燃气体，爆炸性粉尘，有毒有害气体浓度进行检测，确保密闭空间气氛符合安全标准，方可进入作业。
3.1.1.7　在密闭空间内进行焊接、切割作业时，在保证密闭空间通风措施有效的基础上。设专人全程监护密闭空间作业，作业监控人员对每2小时对密闭空间气氛进行监测，且作业人员不得在容器内连续作业超过40分钟。密闭空间作业内作业应采用12V安全电压照明灯，不允许在已喷涂过油漆的密闭容器内进行焊接、切割作业。
3.1.1.8　电焊机接地零线及电焊工作回路都不允许搭在易燃、易爆的物品上，也不允许接在管道和机床设备上。工作回路应绝缘良好，机壳接地应符合安全规定。
3.1.1.9　在有易燃、易爆物品的车间、场所或氧气、乙炔气管附近焊接时，应向相关部门审批同意并与氧气、乙炔气体站联系好。工作时应采取严密措施。防止火星飞溅引起火灾。
3.1.1.10　按GB/T 3608-1993标准界定高空作业，凡高空作业应系安全带，采取防护设施，不允许将工作回线缠在身上。地面应有人监护。工作完毕，应检查场地、彻底熄灭火种、切断电源才能离开。
3.1.1.11　助手应熟悉电、气焊安全技术操作常识。作业人员应注意助手的安全。
3.1.2　自动（半自动）电焊
3.1.2.1　检查机电设备的接地装置、防护装置、限位装置，电气线路是否完好和符合安全要求，机械运转部分是否灵活，并加润滑油。检查设备有无障碍物，场地应通风良好，不潮湿，必要时加设风扇及绝缘垫。
3.1.2.2　合闸时，要戴手套，一次推足，面部避开电门。开关把手在右边时，作业人员应站在开关右边，用左手操作，开关把手在中间时，作业人员应站到一边操作，防止弧光烧伤。合闸后不允许任意拨掉控制箱通往变压器及焊接机头（如小车）的插销。
3.1.2.3　焊剂要保持干燥，潮湿时要烘干。
3.1.2.4　焊接时，导线要放置好，以免被熔渣烧坏或被工件砸坏。导线破损裸露应及时更换或用绝缘布包好。
3.1.2.5　吊运工件应与吊车工、挂钩工密切配合，应注意避免吊物与焊接设备（特别是检修机架时）碰撞。
3.1.2.6　登机架时注意力应集中，防止滑落跌倒。
3.1.2.7　绕线架应牢固可靠，避免缠绕导线或清除焊丝锈迹时倾倒伤人。
3.1.3　手工电弧焊
3.1.3.1　工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好；电源线2m~3m为宜，手把线20m~30m为宜，线路横越车行道应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳应有良好的接地；焊把应绝缘良好，接线端做好绝缘处理或设置防护罩。
3.1.3.2　下雨天不允许露天电焊作业。在潮湿地面上工作，应穿绝缘鞋并站在绝缘板等绝缘物件上。
3.1.3.3　移动电焊机、从电力网上接、拆线、接地等工作，均应由电工进行。
3.1.3.4　合闸时，身体偏斜，面部避开电门，要一次推足，然后开启电焊机；停机时，应先关电焊机，然后拉断电源闸刀开关
3.1.3.5　需移动电焊机位置时，应先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。
3.1.3.6　在人多的地方焊接，应设遮栏，挡住弧光，无遮栏时，应提醒周围人员不要直视弧光。
3.1.3.7　电焊工作业时（包括换焊条、焊接、打渣等），应戴手套和防护镜。身体不要靠在金属或其它导电物件上。
3.1.3.8　焊接有色金属工件时，应加强通风排毒，必要时应使用过滤式防毒面具。
3.1.3.9　修理氧气、丙烷等易燃易爆气体管路或在泄漏气体的地方进行焊接时，要事先通知气体站房及消防、安技部门，在现场采取安全预防措施，当剩余气体被排除、气源关闭、通风设施完好，并得到确认后，方可操作。
3.1.4　CO2气体保护焊
3.1.4.1　工作前检查设备是否正常，并先预热15分钟。
3.1.4.2　开启时，作业人员应站在瓶嘴的侧面。
3.1.4.3　工作时应集中注意力，注意防止焊丝头甩出伤人。
3.1.4.4　移动CO2气瓶时，避免压坏焊接电线发生漏电事故。气瓶的使用、运输应遵守《气瓶安全监察规定》。
3.1.4.5　修理设备时，应断电，以免发生危险。
3.1.5　氩弧焊
3.1.5.1　检查焊接电源，控制系统是否已接地线。传动部分加润滑油，转动要正常。氩气、水源应畅通，如有漏水现象立即修理。
3.1.5.2　自动氩弧焊和全位置氩弧焊应由专人操作开关。
3.1.5.3　自动氩弧焊和全位置氩弧焊操纵按钮不得远离电焊工，以方便发生故障时关闭。
3.1.5.4　采用高频引弧时，应经常检查是否漏电。
3.1.5.5　设备发生故障，应停电并由专人检修，作业人员不得自行修理。
3.1.5.6　在电弧附近不允许赤身和裸露其他部位，不允许在电弧附近吸烟、进食，以免臭氧、烟尘吸入体内。
3.1.5.7　磨钍钨极时应戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。宜选用放射量较小的钍钨极。砂轮机应安装除尘通风装置。
3.1.5.8　手工氩弧焊工，应随时佩戴静电防尘口罩。操作时尽量减少高频电作用时间，连续作业不得超过6小时。
3.1.5.9　氩弧焊工作场地应空气流通。工作中应开启通风排毒设备，通风装置失效时，应停止工作，通知检修。
3.1.5.10　氩气瓶不允许撞砸，应直立安放在固定支架上，以免倾倒发生事故。并远离明火3m以上。
3.1.5.11　在容器内进行氩弧焊时，应戴专用面罩，以减少烟气毒害。容器外应设专人监护。
3.1.5.12　钍钨棒应有专人管理并存放于铅盒内，避免由大量钍钨棒集中在一起时，其放射性剂量超出安全规定而致规程伤人体。
3.1.6　电弧气刨
3.1.6.1　操作时要站在上风头。
3.1.6.2　气刨时电流较大，应注意防止电焊机过载和连续使用而发热。
3.1.6.3　在容器或舱室内部操作时，内部尺寸不能过于狭小，应加强抽风及排烟尘措施。
3.1.7　焊接升降机（焊接系统）
3.1.7.1　往地面上转胎、吊运工件时，应符合Q/DZQ 291.6-2015标准要求，与吊车工、挂钩工密切配合。
3.1.7.2　登机架时要精力集中，防止滑落跌倒，到机架平台上，将安全带系在机架扶栏上。
3.1.7.3　焊剂要保持干操，焊接时应防止溶渣烧坏导线，导线破损裸露应及时更换或用绝缘布包好。
3.1.7.4　需要轴承支承的工件，轴承轴端与工件应焊牢，并应由专职焊工施焊，电焊班长认真检查，符合下述规定的才准许上胎，防止工件与轴端开焊造成工件脱落：
—— 轴端外缘与原焊缝距离大于10mm；
—— 轴端与桶间应充分接触；
—— 轴端与桶体间焊接良好。
3.2　气焊（割）作业
3.2.1　气焊工
3.2.1.1　工作前或停工时间较长再工作时，应检查所有设备。检查乙炔发生器、氧气瓶及橡胶软管的接头和阀门及紧固件应紧固牢靠，不允许有松动、破损和漏气现象，氧气瓶附件、橡胶软管、工具不能沾污油脂或泥垢。
3.2.1.2　检查设备、附件及管路漏气时，只准用肥皂水试验。试验时，周围不允许用明火，不允许抽烟。不允许用明火试验漏气。
3.2.1.3　氧气瓶、乙炔瓶与明火间的距离应在10m以上。如条件限制，也不允许低于5m，并应采取隔离措施。
3.2.1.4　禁止用易产生火花的工具去开启氧气或乙炔阀门。
3.2.1.5　设备管道冻结时，不允许用火烤或用工具敲击冻块。氧气阀或管道用40℃的温水溶化；乙炔发生器、回火防止器及管道可用热水或蒸汽加热解冻，或用22%~30%氯化钠热水溶液解冻、保温。
3.2.1.6　焊接场地应备有相应的消防器材。露天作业应防止阳光直射在氧气瓶或乙炔瓶上。气瓶的存放可按Q/DZQ 291.12-2015标准中的第3.2.3条执行。
3.2.1.7　工作完毕或离开工作现场，要拧上气瓶的安全帽，收拾现场，把气瓶和乙炔瓶放在指定地点。
3.2.1.8　压力容器的压力表、安全阀，应按规定定期送交校验和试验。
3.2.1.9　电石起火要用干砂或二氧化碳灭火器。不允许用泡沫、四氯化碳灭火机或水消火。电石粒沫应在露天销毁。
3.2.1.10　橡胶软管应经压力试验，氧气软管试验压力为20个大气压，乙炔软管试验压力为5个大气压。未经压力试验的代用品，及变质、老化、脆裂、漏气的胶管及沾上油脂的胶管不允许使用。
3.2.1.11　软管长度一般为10m~20m。不允许用过短或过长的软管。接头处应用专用卡子或已退火的金属丝卡紧扎牢。软管距离焊炬1.5m内不允许有接头。
3.2.1.12　氧气软管为红色，乙炔软管为绿色，与焊炬连接时不可错乱。
3.2.1.13　乙炔软管使用中发生脱落、破裂、着火时，应先将焊炬或割炬的火焰熄灭，然后停止供气。乙炔软管着火时，宜用弯折前面一段乙炔软管的办法熄火。氧气软管着火时，应迅速关闭氧气瓶阀门，停止供氧，不允许用弯折氧气软管的办法来熄火。
3.2.1.14　不允许把软管放在高温管道和电线上，或把重的、热的物件压在软管上，不允许将软管与电焊用导线敷设在一起。使用时防止割破。软管经过车行道时应加防护套和盖板。
3.2.1.15　每个氧气瓶应装设二个防振橡胶圈。氧气瓶应与其它易燃气瓶、油脂或其它易燃物品分开保存，也不允许同车运输。运送时需罩上安全帽。不允许用各种吊车吊运氧气瓶。
3.2.1.16　氧气瓶附件有问题或缺损，阀门螺杆滑丝时，应停止使用。氧气瓶应直立安放在固定支架上，以免倾倒发生事故。
3.2.1.17　不允许使用没有减压器的氧气瓶。
3.2.1.18　氧气瓶中的氧气不允许全部用完，至少应保留0.05MPa 的剩余压力，并将阀门拧紧，写上“空瓶”标记。
3.2.1.19　开启氧气阀门时，应用专用工具，动作要缓慢，不应面对减压表，但应观察压力表指针是否灵活正常。
3.2.1.20　遵守《气瓶安全监察规定》，定期对氧气瓶作水压试验。
3.2.1.21　通透焊嘴应用铜丝或竹扦，不允许使用铁丝。
3.2.1.22　使用前应检查焊炬或割炬的射吸能力。检查方法：接上氧气管，打开乙炔阀和氧气阀（此时乙炔管与焊割炬应脱开），用手指轻轻接触焊炬上乙炔进气口处，如有吸力，说明射吸能力良好。接乙炔气管时，应先检查乙炔气流是否正常，正常后，方可连接乙炔气管。
3.2.1.23　根据工件的厚度，选择适当的焊炬、割炬及焊嘴、割嘴，不允许使用焊炬切割金属，不允许用小割嘴切割厚金属。
3.2.1.24　工作地点要有足够清洁的水，供冷却焊嘴用。当焊炬（割炬）由于强烈加热而发生“辟啪”的爆炸声时，应立即关闭乙炔供气阀门，并将焊炬（割炬）放入水中冷却，注意此时不宜关闭氧气阀。
3.2.1.25　短时间休息，应把焊炬（割炬）的阀门闭紧，不允许将焊炬放在地上或密闭的空间内。较长时间休息或离开工作地点时，应熄灭焊炬，关闭气瓶球形阀，除去减压器的压力，放出管中余气，并取掉乙决发生器的浮筒或停止供水，然后收拾软管和工具。
3.2.1.26　点火前，急速开启焊炬（或割炬）阀门，用氧吹风，以检查喷嘴的出口，但不允许对脸部试风。无风吹出时不允许使用。
3.2.1.27　进入容器内焊接时，点火和熄火都应在容器外进行。
3.2.1.28　对于射吸式焊炬（割炬），点火时，应微微开启焊炬（割炬）上的氧气阀，再开启乙炔阀，然后送到灯芯上点燃，再调节两把手阀门来控制火焰。禁用火柴之类火源点燃。
3.2.1.29　使用乙炔切割机时，应先放乙炔气点火，再放氧气。
3.2.1.30　熄灭火焰时，焊炬应先关乙炔阀，再关氧气阀。割炬应先切断氧，再关乙炔和预热氧气阀。当回火发声后，胶管或回火防止器上喷火，应迅速关闭焊炬上的氧气阀和乙炔阀，再关上一级氧气阀和乙炔阀门，然后灭火。
3.2.1.31　氧、氢并用时，先放出乙炔气，再放出氢气，最后放出氧气，再点燃。熄灭时，先关氧气，再关氢气，最后关乙炔。
3.2.1.32　操作焊炬或割炬时，不允许将橡胶软管背在背上操作。不允许使用焊炬（或割炬）的火焰照明。
3.2.2　等离子切割
3.2.2.1　检查设备、工具是否完好，设备通电后，先检查交流电正常后，方可送直流电。工作时应穿绝缘鞋，地上应铺绝缘垫。
3.2.2.2　设备送电后不允许触及带电部分，并打开通风设备。不允许用双手同时触及割炬的正负两极。
3.2.2.3　操作时需要拨钍钨极时，应先切断直流电源。磨削钨极时，应使用可喷水的砂轮机，并遵守砂轮机安全操作规程。
3.2.2.4　赤手接触钍钨极后，应用肥皂或清水冲洗净。用过的防护用品，不允许带出车间。
3.2.2.5　工作场地应设置灭火器材。工作完毕后，先切断控制柜、直流、交流柜的电源，最后切断总电源。
3.2.2.6　气瓶压力表应定期送交校验和检验。
3.2.3　光切、数控切割
3.2.3.1　作业人员应经安全技术培训考试合格并持证上岗，否则不允许操作光切、数控切割机。
3.2.3.2　作业前应严格检查工具设备、仪表、氧气和乙炔管路阀门，按设备程序操作，不允许出现泄漏或设备带“病”作业。
3.3　锯削作业
3.3.1　卧式金属带锯
3.3.1.1　锯床应专人操作，非作业人员不允许动用。
3.3.1.2　工作前应清除工作场地障碍物，工件存放整齐，圆形工件垛堆两面应加栏挡，以防工件滑脱。
3.3.1.3　安装锯条应保持松紧合适。锯条不允许有裂纹、弯曲等不良现象。如锯条歪斜应及时校正，防止断裂伤人。
3.3.1.4　使用新锯条应先试用锯条，试用锯条时应将锯条走行速度调为正常速度的一半，当确认安全可靠后，方可投入正常使用。
3.3.1.5　装夹工件时机床应停稳，应卡紧卡牢，夹紧部位的长度不允许少于50mm。工件长于机床面时，超出部分要用托架，以免移动工件或截断时，工件滑脱。
3.3.1.6　锯截特殊工件，应使用特别钳口或专用工具、卡具，防止工件窜动伤人。
3.3.1.7　开动锯床前，锯齿不允许触及工件；开动后，缓慢地开启自动升降装置，不允许突然启动，以防锯条折断伤人。
3.3.1.8　锯床在运转中突然停电，应立即拉下电门、抬起床头。锯条中途折断，应关闭电源后再换，并应翻转工件，另割新锯口。
3.3.1.9　锯截工件时，作业人员应躲开锯齿行程，不允许接触传动部位。
3.3.1.10　调整工件时，应将锯条移到终点，然后拉下电门，等锯条停稳后，方可调换。
3.3.1.11　对运行部分注油、擦锯、清理、工件测量等操作，应停机进行。


安全技术操作规程 涂装作业
1　范围
本标准规定了焊接与切割作业安全技术操作的内容和要求。
本标准适用于股份公司焊接与切割作业。
2　规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
3 安全技术操作规程
3.1 总则
涂装作业应符合劳动卫生要求，保障作业人员的安全和健康，保护环境。涂装作业应以无尘或低毒、低噪声、不需防火、防爆的安全操作方法代替有尘毒、高噪声、易燃、易爆的不安全操作方法。
3.2 防锈
3.2.1 工作前，应穿戴好防护用品。使用各种机械设备时，应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。
3.2.2 检查使用的工具设备、工装及作业环境情况，保证安全可靠。
3.2.3 操作过程中，加工、吊运、堆放产品部件、材料、钢板要摆放整齐牢固，不允许超高和占用安全通道。
3.2.4 凡离地面2m以上的作业，要佩戴安全帽、安全带，设置脚手架及其扣挂绳索，工具放置固定可靠、不应坠落。四周设置有高度1.2m的护栏。
3.2.5 两人以上作业时，要互相配合，严格检查，协同一致，防止误操作伤人。
3.2.6 除尘、防毒设备，要按期检查维修，保持设备正常运行，发现隐患要及时报告班长和车间领导，不允许凑付使用。
3.2.7 吊运和翻转大部件时，要做好吊装方案，有专人指挥，工件上、下禁止站人和行走。
3.2.8 所使用的各种油类、易燃、易爆物品，要严格管理，禁止接触明火和放在电气开关下面，用完后及时返库保管。
3.2.9 作业完成后，切断电源，关闭阀门，清理工作现场。
3.3 涂漆、喷漆、油漆调制
3.3.1 工作前，必须穿戴好防护用品。
3.3.2 涂装作业的场所应设置在最小频率风向的上风侧，并备有消防器材，不允许存放易燃品，严禁一切明火作业。与生产过程相衔接的铆焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。
3.3.3 工作时应检查所涂工件的安放是否牢靠，在较大工件和车辆下面工作时，应设有安全警示标志，大工件要垫牢。
3.3.4 多人抬运物件时，应设专人指挥，密切协作，步调一致，要同起同落，稳起稳放。
3.3.5 在车间的起重设备、房架设施上作业时，应先与车间联系，采取可靠安全措施后进行。
3.3.6 登高或双层作业时，应戴好安全帽；要捆扎好安全带；不允许穿硬底鞋，不允许往下扔掷物件。工具、漆桶应放稳妥。
3.3.7 使用梯子登高时，梯子顶端应有安全钩子，梯脚应有防滑装置，梯子放置以 60°角为宜。梯子距离电线（低压）保持 2.5m距离。人登梯子时，下面应有人扶梯，不允许两人同登一个梯子。人字梯的高度不应超过 2.5m，中间应有可靠的拉索牵住。
3.3.8 在地下室、地沟、箱形梁内和密闭容器内刷防锈漆或挥发性油漆，应轮流作业，采取通风措施，保持通风良好，并设有专人监护，应注意工作人员身体状况。严禁各种火种进入作业现场。20分钟进行替换.
3.3.9再次进入密封空间内进行涂漆作业前，检测可燃气体浓度应低于其爆炸下限的20％，氧气含量应在19％～20％之间，有害物质蒸汽浓度应低于TJ30～79规定的最高容许浓度时，才允许操作人员进入。当测得密封空间作业区域内可燃气体浓度高于其爆炸下限20％时，操作人员应立即离开作业现场，并应立即进行强制通风。
3.3.10 在车间作业时，注意来往起重设备和吊件，防止碰撞、脱落伤人。不得在车间通道上作业。
3.3.11 使用喷浆机，手上有浆水时，不允许开关电闸。喷嘴堵塞，疏通时，不允许对人。
3.3.12 采用静电喷漆，为避免静电聚集，喷漆室应有接地保护装置。
3.3.13 使用移动式喷漆泵时，应穿好防护衣帽，应由电工接线，不允许自己安装临时线。
3.3.14 涂刷外窗扇作业时，应系安全带并将安全带挂在牢固的地方。涂刷封檐板、水落管作业等应设脚手架和吊架。在大于 250m铁皮屋上作业时，应设置活动板梯、防护栏杆和安全网。
3.3.15 在高楼、屋架、屋面板等处作业时，应搭悬空脚手架。在室内净高 4.5m以上天棚作业时应搭满堂架子，通风要良好。不允许在暖气片或设备管线、配件上搭设桥板操作。
3.3.16 在车辆行人经过的地方操作，应在附近设临时遮挡物、设置警示标志或派人监护。
3.3.17 沾染油漆的棉纱、破布、油纸等废弃物，应收集存入有盖的金属容器内，及时处理。处理废酸、废物或旧煤油、汽油、松节油、硝基漆等危险废弃物，应按 Q/DZQ 6118-2007 标准规定执行。
3.3.18 涂刷油漆时，应避免油漆滴在脚手板上，如有油漆时，应擦净以防滑倒。
3.3.19 各种油漆、汽油、煤油、稀释剂（香蕉水）等易燃有毒物品，应专人管理，在专用库存放，不得与其它材料混放。挥发性油料应装入密闭的容器内妥善保管。汽油和化学配料等易燃物品只能领取当班用量，用不完应退库保管。溶剂、油漆在车间存放，不允许超过 2 天的用量。
3.3.20 涂漆、喷漆作业，不应使油漆接触到皮肤以免中毒。
3.3.21 调配有铅粉或溶剂挥发性较大的油漆时应戴防毒面具。不允许用汽油和硝基漆稀释剂（俗称香蕉水）洗手。
3.3.22用有机溶剂大面积除油或清除旧漆膜时，不允许使用甲苯、二甲苯和汽油。应分别采用水基清洗液或碱液和水冲型脱漆剂代替。
3.3.23用有机溶剂除油，除旧漆膜的作业场所，应通风良好，不允许吸烟和引入火种，作业过程中不允许电瓶车、汽车和金属轮车进入。周围应设有安全护栏和明显的安全标识。
3.3.24 空气压缩机（气泵）要设专人管理，开机时应遵守空压机安全操作规定，并经常检查，加油，不允许超压使用。工作完毕将储罐内的余气放出，断开电源。
3.3.25涂装作业完毕后，清洗干净的高压软管，压缩空气软管应集中盘放在固定的工位上。剩余的油漆和涂刷工具应集中存放在油漆库房中。
3.4 移动式高效喷砂机
3.4.1 喷砂作业应经过审批，在指定地点、时间作业，并明确负责人。
3.4.2 高效喷砂机是一种借助空气压力使各种磨料喷射到金属表面，达到除锈目的的一种机械。操作时需两人以上作业，应相互配合，步调一致。
3.4.3 喷砂操作人员穿戴好所规定的喷砂服、头盔、面罩及呼吸器等，否则不允许操作。
3.4.4 作业前，检查各部位，接上气源（气源压力不得超过0. 686MPa)，打开气源阀门，检查各连接处是否漏气，连接是否牢固，防止连接脱开伤人。
3.4.5 打开空气滤清器的旋塞，放掉水份，并把排气阀、喷砂阀、空气调节阀关闭，搬动变换手柄，打开球阀送气，检查是否漏气。
3.4.6 打开喷砂阀和空气调节阀，摇动喷砂手柄将罐体内及管道内的杂质排除后，关闭阀门；打开排气阀放气后，关闭此阀。筛选过的磨料加入料斗内，但不应超过罐体容积的 4/5。
3.4.7 喷砂作业时，根据空压机的流量合理选择喷嘴口径，要逐渐调节喷射气流和喷射角度（铸件50°，软钢15°左右，采用钢丸磨料喷射工件时为 60°），禁止喷射小型工件。
3.4.8 喷砂作业时，不允许把喷嘴对人，旁边不允许站人，喷砂罐体内在高压状态时，不允许随意移动或因喷砂间断敲击罐体。
3.4.9 作业后，应把余砂放完，排除空气滤清器里的水，盖好罩盖，清理现场的铁丸。
3.5 预处理线
3.5.1 作业前，必须穿戴好防护用品。
3.5.2 操作前严格检查设备的传动部位、防护装置、电气设备和氧气、乙快、煤气阀门，应安全可靠无泄漏。
3.5.3 开机前，首先启动除尘设备，然后按程序启动其它设备。
3.5.4 装卸铁丸时，要妥善保管，禁止散放地面，防止滑倒伤人。
3.5.5 生产中使用的各种油类、易燃、易爆物品，不允许接触火源和电源，用完后及时返库。
3.5.6 设备维修应停机进行，并在电气开关附近悬挂“禁止合闸”警示牌；进入设备维修，设备外应有人监护。
3.5.7 预处理机械抛丸除锈，设置独立的排风系统和除尘装置，对于排放到大气中的粉尘含量不大于150mg/m3。
3.5.8 作业后，要切断电源，关闭阀门，熄灭火种，并做好交接班工作。
3.6 油料库
3.6.1 除保管作业人员外，其他人员一律不允许进入油料库。其他人员进入应经相关领导批准许可。
3.6.2 应配备足够的灭火器材、设施等，保管作业人员应能熟练使用灭火器材和设施。
3.6.3 所有人员进入油库区，绝对不允许携带火柴、打火机等发火物和易燃物。
3.6.4 油库区内禁止烟火，并要设明显“禁止烟火”的警示标志，油库周围 50m内不允许使用明火。库内应保持通风良好。
3.6.5 油库如发生火警时，应立即报告，并充分使用现场消防设备灭火，不允许用水灭火。
3.6.6 油库所有一切电气设备，应按设计规范采用防爆密闭型设备。如夜间停电，应用手电筒照明，不允许用明火灯。
3.6.7 启闭油罐（桶）的入孔、油盖或测量液面和取样等作业时，不允许使用黑色金属或石头等易发火花的工具。进行上述作业，作业人员应戴口罩，并站在上风口，避开挥发气体。
3.6.8 不允许使用渗漏或注油孔不严的罐或桶储存汽油。
3.6.9 报警系统、灭火器材和设备应定期检查，确保有效。
3.6.10 不同的油料，应分开存放。

附 录 A
（规范性附录）
涂装作业安全
A.1 总则
涂装作业应符合劳动卫生要求，保障作业人员的安全和健康，保护环境。涂装作业应以无尘或低毒、低噪声、不需防火、防爆的安全操作方法。代替有尘毒、高噪声、易燃、易爆的不安全操作方法。
A.2 作业场所
A.2.1 涂装作业的场所应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，并与生产过程相衔接的铆焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。
A.2.2 用有机溶剂除油，除旧漆膜的作业场所，应通风良好，不允许吸烟和引入火种，作业过程中不允许电瓶车、汽车和金属轮车进入。周围应设有安全护栏和明显的安全标识。
A.2.3 预处理机械抛丸除锈，设置独立的排风系统和除尘装置，对于排放到大气中的粉尘含量不大于150mg/m3。
A.2.4 凡离地面2m以上的涂装作业，应设置脚手架及其扣挂绳索，工具放置固定可靠、不应坠落。四周设置有高度1.2m的护栏。
A.2.5 密封空间内涂漆作业应采用防爆照明，在无照明条件下不允许进入作业，不允许携入一切火种进入密闭空间。
A.2.6 进入密封空间内作业的操作人员，一般至少配备2人，在进口处外面设置通风机和安全警示标志，并应有专人负责安全监护，随时与密闭空间内操作人员保持联系。在密闭空间进行涂漆作业时，涂漆作业区附近不允许焊接、切割等明火作业。
A.3 作业劳动卫生
A.3.1 涂装作业前应按劳动保护规定穿戴个人防护用品。
A.3.2 当测得密封空间作业区域内可燃气体浓度高于其爆炸下限20％时，操作人员应立即离开作业现场，并应立即进行强制通风。
A.3.3 在密封空间内进行涂漆作业时，如罐、箱、容器等场所进入前，只有当可燃气体浓度应低于其爆炸下限的20％，氧气含量应在19％～20％之间，有害物质蒸汽浓度应低于TJ30～79规定的最高容许浓度时，才允许操作人员进入。溶剂的爆炸极限见表A.1，空气中有害气体最高容许浓度见表A.2，溶剂的闪点与燃点见表A.3。
A.4 除油清洗
A.4.1 用有机溶剂大面积除油或清除旧漆膜时，不允许使用甲苯、二甲苯和汽油。应分别采用水基清洗液或碱液和水冲型脱漆剂代替。
A.4.2 涂装作业完毕后，清洗干净的高压软管，压缩空气软管应集中盘放在固定的工位上。剩余的油漆和涂刷工具应集中存放在油漆库房中。


安全技术操作规程 辅助作业

1　范围
本标准规定了辅助作业安全技术操作要求。
本标准适用于股份公司辅助作业。
2　规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
国家质量监督检验检疫总局令第46号 气瓶安全监察规定（2003年4月24日发布）
Q/DZQ 291.6-2015 安全技术操作规程 起重与运输作业
3　安全技术操作规程
3.1　司炉作业
3.1.1司炉工
3.1.1.1 司炉工为特种作业人员，经安全技术培训、考试及体检合格后，持证上岗。
3.1.1.2 作业前，应按规定穿戴好防护用品。应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。
3.1.1.3 作业前，应检查设备安全阀、水位表、压力表、排污阀、通风除尘设备等各部位及安全附件，确认良好后，方可操作。
3.1.1.4 锅炉正常运行中，应连续供水，水位表水位应保持在 60％至 70％左右，不允许在低水位 （低于 60%以下）和高水位（高于 80%以上）运行。锅炉水位表不见水位或水位表显示满水时，应采取紧急措施停炉检修。
3.1.1.5 每班应冲洗水位表，不少于两次。密切注意两只水位表所示水位是否一致，如发现一只表失灵时，要立即修复，两只同时损坏时，应停炉修理，防止水位表显示出虚假水位。
3.1.1.6 每周操作安全阀手动排气试验，并做好记录，确保安全阀的灵敏可靠。
3.1.1.7 压力表应有最高压力指示红线，每三个月校对一次。锅炉运行时，超过红线，应立即停止燃料供应，并打开安全阀。
3.1.1.8 为确保排污阀的密封性和可靠性，每班应开启一次排污阀，并在运行稳定时及低负荷时进行排污，排污操作应戴手套。
3.1.1.9 锅炉在运行中，严禁在炉体、阀门、入孔、手孔、管道等上面敲击。锅炉四周不允许烘烤衣物和堆放其它无关物品。
3.1.1.10 加煤时，应防止加入爆炸物，冻结的大块煤，应砸碎。清炉渣应在低负荷时进行。
3.1.1.11 锅炉房施行封闭管理，未经主管部门和领导同意，非工作人员（外来参观人员）不允许进入锅炉房。
3.1.1.12 锅炉每年进行一次检查，每六年作一次超水压试验。新安装及停炉一年或移地安装的锅炉，
应进行水压试验，否则不允许点火运行。
3.1.1.13 炉墙倒塌，锅炉本体及构架被烧红，锅炉元件损坏，以及其它意外情况危及人员安全时，应立即停炉，迅速关闭风机，引风机应在开启状态下打开炉门，用煤灰盖没火焰，不允许泼水或加水。
3.1.1.14 锅炉房操作地点及各种仪表处，应有足够的照明。
3.1.1.15 发现异常情况应立即上报并采取措施。发生事故时，除报告主管部门和领导并进行抢救外，还应保护好现场。
3.1.1.16 按交接班制度交接班。接班人应提前 10 分钟到岗位，交班时，锅炉气压、水位应正常，安全附件、除尘通风装置完好有效，应清炉排渣，打扫完毕，无异常情况时，才能交班，并详细填写交接班记录。
3.1.2锅炉上煤系统
3.1.2.1 作业前，应按规定穿戴好防护用品。应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。
3.1.2.2 开机前应对机械传动装置、电气部分和通讯部分做好检查，先用通讯装置信号联系好，得到准确信号后，开空车试运行，待正常后，方可供煤。
3.1.2.3 送煤前，应检查煤中是否有易爆品。
3.1.2.4 送煤时，应站在设备外部安全处和指定操作位置。
3.1.2.5 皮带机运行时，严禁进行皮带机维修、清理作业。不允许跨越皮带机行走；皮带机停止运行时，不允许在皮带机上坐、卧休息。
3.1.2.6 皮带机打滑或跑偏时，不允许用手拉或用棍棒等物撬动，应停机进行调整和维修。
3.1.2.7 停机维修，应关闭总电门并有专人监护。
3.1.2.8 各种防护装置，应经常检查，保证灵敏可靠，不允许拆除。
3.1.3水泵
3.1.3.1 作业前，应按规定穿戴好防护用品。应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备。
3.1.3.2 检查各部件螺栓、叶轮转向、电动机连接器和水泵连接器主要部位，正常后再开泵。
3.1.3.3 防护装置、盘根松紧、输水管路阀门开、关等都应达到安全要求。
3.1.3.4 泵轴润滑油、干油杯每班要上油一次。
3.1.3.5 起动时电气部分、水塔、集水池、各部位要协调一致。
3.1.3.6 采暖水泵工应检查蒸汽加热水包水位、放气管、温度表、水泵润滑油是否合乎规定。
3.1.3.7 注意水泵运转情况，如发现有杂音和震动，应停泵检查，不允许开泵检修、紧盘根等。
3.1.3.8 应熟悉全公司供水管线及重点单位。看懂供水系统图，合理调动水塔、集水池运行水量，合理调整水压。
3.1.3.9 电动机、水泵轴承温度最高不应超过 60℃。
3.1.3.10 采暖水泵作业应熟知采暖水系统，管路设施，注意加热水包的温度表，不得超过 90℃，水泵压力不超过 0.4MPa，水包内水位不得低于水包容积 80％。防止干包和暖气设施无水充气的现象发生。
3.1.3.11 每班定时检查润滑油和填料。
3.1.3.12 每周检查轴承、水封环附件的固定和连接器的接洽情况。
3.1.3.13 负责水泵、阀门的一般维修，冬季严防露天管线冻裂。
3.1.3.14 操作离子交换器应注意受压限度，正常运行保持 2kg 压力，最高不超过 6kg 压力。
3.1.3.15 离子交换器所属压力表、流量表及大小阀门等固定附件，不允许失灵、漏水、裂缝和带病运行。
3.1.3.16 离子交换器相通各种管路（盐水、井水、自来水、软化水管路）是一个联通器，还原时应彻底检查运行中的交换器盐水阀门是否关严，避免盐水窜入造成水质事故。
3.2　常压燃气锅炉
3.2.1司炉工
3.2.1.1 司炉工须持锅炉操作证上岗作业。
3.2.1.2 常压锅炉非压力容器，运行时锅炉炉内压力严禁超过一个大气压。
3.2.1.3 常压锅炉用软化水水质须达到《工业锅炉水质》（GB1576）标准要求，常压锅炉房内留存锅炉水处理报告。
3.2.1.4 新锅炉在使用前须进行煮炉处理，清除锅炉内油污及铁锈等杂物。
3.2.1.5 停用锅炉再次投入运行前，须经锅检所检验合格后，方可使用。
3.2.1.6 锅炉炉水温度严禁超过90℃。
3.2.1.7 在低于0℃环境中，须检查锅炉水管路保温层，防止管路冻裂。
3.2.2锅炉运行前准备
3.2.2.1检查锅炉燃气阀门、锅炉给回水阀门和循环水泵进出口阀门是否开启。
3.2.2.2检查燃气压力是否在10—12KPa范围内。
3.2.2.3检查锅炉系统是否满水（膨胀水箱水位是否正常）。
3.2.2.4检查锅炉燃气管路、阀门、法兰是否有泄露等异常现象。
3.2.2.5检查锅炉电路、控制箱是否存在异常。
3.2.3锅炉点火
3.2.3.1 启动锅炉智能控制器（将锅炉控制箱总控开关合上，并将锅炉智能控制器电源开关打开），必须按照控制器显示屏幕指示进行操作。
3.2.3.2 进入锅炉操作系统后，检查锅炉炉水温度（低于90℃）、出水温度（低于90℃）、出烟系统无故障显示。
3.2.3.3 开启系统循环水泵。
3.2.3.4 将锅炉智能控制器上燃烧机开关开到自动控制，燃烧机按设定程序自动点火。
3.2.4 锅炉运行
3.2.4.1 锅炉按智能控制器设定给回水温度区间进行启停（温度设定区间根据工况进行调
整，调整设定时必须按照控制器显示屏幕指示进行操作）。
3.2.4.2 锅炉运行中，如遇下列情况之一时，立即停炉：
a)锅炉水温度急剧上升失去控制。
b)锅炉温度传感器失效。
c)锅炉给水系统故障，不能向锅炉给水。
d)锅炉元件损坏，危及工作人员安全。
e)锅炉燃烧机工作异常。
f)出现其他危及生产安全的异常情况，如燃气泄露等。如紧急停炉，应按下控制器上红色急停按钮，并立即报知上级主管部门。
3.2.5 停炉
将锅炉智能控制器上燃烧开关打到停止位置，燃烧机停止运行，关闭锅炉电源开关，并关闭锅炉燃气、循环水阀门。
3.3　 气瓶库房（含临时存放区）
3.3.1 库房专库专用，不允许放置易燃、易爆物品及其他杂物，库房严禁烟火，库内温度不得高于 35℃。
3.3.2 库房内不允许使用、维修气瓶。
3.3.3 外来人员未经许可，不允许在库房内逗留。
3.3.4 气瓶应保持清洁，不允许沾有油脂。瓶嘴应带帽，瓶体应有橡胶护圈。
3.3.5 库房地面应平整、清洁，通道畅通，气瓶摆放应整齐。
3.3.6 库房内应备有消防器具和器材，不应擅自挪用。
3.3.7 库房内各类气瓶不应混放，凡降压、过期、报废等不符合标准的气瓶，不应在库内存放。
3.3.8 可燃、助燃气瓶及互为禁忌物气瓶临时存放区应保证15m安全间距。
3.3.9 不同种类分库存放；满瓶和空瓶分开存放，保证1.5m间距，并设置明显标志。
3.3.10 严格气瓶检查和发放制度。
3.4　 液氧站
3.4.1 液氧站操作人员应经安全技术培训，考试及体检合格后，持证上岗。
3.4.2 工作前应穿戴好所规定的防护用品。使用各种机械设备时，应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。
3.4.3 液氧贮罐与输送区域，是危险区域，其周围30m以内严禁明火及使用禁忌品，并应设遮栏和“禁止烟火”的警示牌，灭火器材应齐备好用，定期进行检查。因维修需要动火时，应办理动火手续，批准后，方可动工，并按相关规定执行。
3.4.4 非本站人员严禁入内，外来参观人员应经有关部门批准，并经有关人员陪同方可进入，并按规定登记。
3.4.5 更换和氧气接触的零部件应清洗去油。
3.4.6 液氧贮罐中的所有阀门应经常检查，发现泄露及时修理。
3.4.7 氧气设备上所有压力表，按期检查以保证测量的准确性。
3.4.8 液氧贮槽充液
3.4.8.1 首次充液流程：
a) 连接充液管线；
b)打开管道残液出口阀，用少量冷气对充液管吹除后关闭；
c)打开内筒放泄阀、压力表阀、溢流阀启动液面计；
d)打开上部液体进口阀，开度应小，冷却管路和内筒，待内筒放泄阀稳定排气时，可开大上部
液体进口阀，加大充液速度；
e)液面计指示有液体时，打开下部液体进口阀，两阀可同时进液；
f)当溢流阀喷出液体时，迅速关闭上下液体进口阀后打开管道残液出口阀，排除管道残余液体，
充液结束。
3.4.8.2 补充充液流程
a)连接充液管线，打开管道残液出口阀，用少量冷气对充液管吹除后关闭；
b)根据工作状况，调整上下部液体进口阀，控制内筒压力；
c)溢流阀喷出液体时，迅速关闭上、下部液体进口阀和打开管道残液出口阀，充液结束。
3.4.8.3 增压送液流程
a)慢慢开启增压阀，当内筒压力升至实际使用压力时，慢慢开启液体输送阀；
b)筒压力可通过增压阀调整，注意内筒压力最大不能超过储罐的设计压力；
c)液氧罐的贮存、使用中，操作者应经常巡检贮罐。
3.5　 气瓶
3.5.1 各类气瓶应根据国家《气瓶安全监察规程》的要求进行定期检验。
3.5.2 不允许敲击、碰撞、滚动，不允许用电磁起重机搬运。
3.5.3 不允许在瓶体上引弧。
3.5.4 气瓶放置，夏季防止曝晒，不得靠近热源和可燃、助燃气体气源及其他禁忌物，保持10m以上的安全间距，可燃气瓶与助燃气瓶保持5m以上的安全间距,易发生聚合或分解反应气体的气瓶，应避开放射性射线源。
3.5.5 不允许用超过 40℃的热源对气瓶加热，瓶阀冻结时，不允许用火烘烤。
3.5.6 瓶内气体不得用尽，永久性气体气瓶剩余压力应大于 0.05MPa；液化气体气瓶应存有大于 （0.5～1）％的规定充装量的剩余气体。
3.5.7 气瓶立放时应采取防止倾倒措施。
3.5.8 瓶阀及其附件不允许粘有油脂，特别是氧气瓶。
3.5.9 加强维护，不得更改气瓶的钢印和颜色标记，确保瓶帽和防震圈完好无损。
3.6　 燃气站房
3.6.1通用要求
3.6.1.1范围
燃气站房包括：液化气（丙烷）站、丙烯（丙烷）汇流排、氨气汇流排、食堂气瓶组间、空压机（含移动式）、柴油库、甲醇异丙醇间；
3.6.1.2通用要求
周围30m以内严禁明火，并应设遮栏和“禁止烟火”的警示牌，灭火器材应齐备好用，定期进行检查。因维修需要动火时，应办理动火手续，批准后，方可动工，并按相关规定执行。
3.6.2储罐区
3.6.2.1操作人员必须持压力容器操作证方可上岗作业。
3.6.2.2对于每台储罐的进液、出液都必须严格监控，发现异常情况，停止作业，并上报主管部门领导。
3.6.2.3储罐第一次充装或检修后投产，必须对储罐进行置换，储罐中氧气含量低于4%方可充装。
3.6.2.4储罐必须严格控制充装量，根据实际容器和液化气标定的最大允许充装量，确定最高警戒液面高度2.1m，严禁超量充装。
3.6.2.5储罐进液时，须依次向各储罐进行充装，严禁同一储罐边充装边使用。
3.6.2.6每2小时对运行储罐、压力管道及其安全附件（压力、液位、温度、报警参数）进行检查，并做好记录，并确保记录真实、严谨。
3.6.2.7储罐区压力表、安全阀、液位计、温度表、燃气报警器必须依据规定定期校验，安全阀开启压力设定值不应超过储罐的设计压力，宜为储罐最高工作压力的（1.14～1.17）倍，安全阀下端阀门必须处开启状态。
3.6.2.8储罐及工艺管道应定期排污，夏季每班次（24小时）至少两次排污，冬季每班次（24小时）至少四次排污，并按要求合理排放污物，若设备、管道、阀门冻凝堵塞，只允许使用热水和蒸汽将其融化，严禁火烤。
3.6.3槽车卸车
3.6.3.1外来槽车司机、押运员必须持证上岗，并将操作证副本交由站房所属安全管理部门备案。
3.6.3.2运送液化石油气、丙烷气槽车进入液化石油气站时，排气管必须带有防火帽。
3.6.3.3装卸时槽车必须停稳，并熄灭引擎，槽车司机将车钥匙交由站内操作人员保管，卸车完毕，由站内操作人员检查与槽车各连接断开后，方可交还槽车钥匙。
3.6.3.4卸车时将槽车接地线与卸车台地线接地。
3.6.3.5卸车作业时不得使用易产生火花的铁质工具和用品。
3.6.3.6储罐区充装量不得超过设计所允许的最大充装量。
3.6.3.7雷雨天气、液化石油气站附近发生火灾及槽车或设备出现液体泄露、管道压力异常或其他不安全因素不得进行卸车作业。
3.6.3.8卸车时操作人员不得离开卸车作业现场。
3.6.3.9卸车时要必须认真填写卸车记录并核实槽车入厂单。
3.6.4循环水浴式气化器
3.6.4.1运行前准备工作
a)气化器操作人员须持压力容器操作证上岗，操作人员进入气化器室前必须使用除静电器释放身体静电，作业时必须穿着防静电服；
b)确定气化器各球阀手柄位置正确：（压力表、安全阀的球阀应为“开”，排污管和排水管的球阀应为“关”）；
c)确认气化器温水循环系统（锅炉温水循环系统）运行正常；
d)打开气化器温水进出口阀门，启动气化器温水循环。
3.6.4.2启动气化器
a)启动气化器中控台，检查气化器中控台低限温度设定点。
b)当水温及液化气出气温度升至低限温度设定点时，气化器进液调节阀自动打开，系统投入运行。此时，须按下列程序缓慢进行操作：
①打开气化器液相进口截止阀；
②打开气化器气相出口截止阀；
③打开调压间内调压器前截止阀。
3.6.4.3运行检查
日常巡检：操作人员每2小时对水浴式气化室巡检一次，检查内容如下：
a）检查气化器液位计，液化气液位不应超过液面计刻度的75%；
b）检查气化器温度计及温控仪，温度值不得低于30℃；
c）检查气化器液化气压力表，压力值不得高于1.6MPa；
d）检查液位计、温度计，压力表读数与中控台上显示数据是否一致；
e）检查气化器上各球阀手柄位置是否正确：（压力表、安全阀的球阀应为“开”，排污管和排水管的球阀应为“关”）；
f)检查气化器管路、阀门、法兰有无泄漏；
g)定期对气化器进行排污，排污作业时须两人配合操作，注意排污作业时安全防护。
3.6.5气化器停用
3.6.5.1关闭气化器前的液相供应截止阀。
3.6.5.2待气化器内余气用尽后，关闭气相出口截止阀。
3.6.5.3关闭气化器中控台。
3.6.5.4打开气化器排污阀，放掉气化器内残留液化石油气。
3.6.5.5关闭气化器温水进出口阀门，关停气化器温水循环系统。
3.6.5.6在气温低于0℃的条件下，为防止停运气化器冻裂，应将气化器内气化水全部排净。
3.6.5.7循环水浴式气化器异常情况分析，见表1。
表1
序号 故障 可能引起的原因 解决办法 备注
1 气化器水温低限报警 1.液化气用量过大 启动备用设备
2.温水循环停止 检查循环系统
3.水温低限设定参数有误 更正参数
2 气化器气温低限报警 1.液化气用量过大 启动备用设备
2.循环水温度过低 检查温水循环系统
3.温控仪故障 更换温控仪 厂家维修
3 气化器液面高限报警 1.液化气用量过大 启动备用设备
2.气化压力过高 降低气化压力
3.循环水温度过低 检查温水循环
4 气化器供气压力过低 1.气温过低，液化气输送管道内压力过低 使用丙烷气或启用加压泵
2.气化压力过低 更换电磁阀 厂家维修
3.循环水温度过低 清除油污 厂家维修
5 气化器水流中断报警 1.温水循环停止 检查温水循环系统（常压锅炉）
2.水流开关故障 更换水流开关 厂家维修
6 报警器、蜂鸣器单一报警 氖泡损坏或蜂鸣器故障 检查、维修报警器、蜂鸣器 厂家维修
7 温控仪不能正常显示温度 1.铂热电阻断线 更换铂热电阻 厂家维修
2.铂热电阻连线错误 检查铂热电阻连线 厂家维修

3.6.6电水浴式气化器
3.6.6.1运行前准备工作
3.6.6.1.1气化器操作人员须持压力容器操作证上岗，作业时必须穿着防静电服。
3.6.6.1.2确定气化器各球阀手柄位置正确。
（压力表、安全阀的球阀应为“开”，排污管和排水管的球阀应为“关”）
3.6.6.1.3向气化器注水口处添加纯净的蒸馏水或无杂质的纯水，直至水位计上红线止。
3.6.6.1.4确认气化器供电系统、气化水系统正常可靠后，打开系统电源，等候（20～30）分钟观察水温表，确定水温表显示在60℃以上时，慢慢开启气化器前也项阀门进口和气化器气相阀门，气化器开始正常工作。
3.6.6.2运行检查
日常巡检：操作人员每2小时对气化室巡检一次，检查项目如下：
a)检查气化器液位计，液化气液位不应超过液位计上标注上下刻度指示。
b)检查气化器温度计及温控仪，气化器工作温度值应在60—70℃范围内。
c)检查气化器液化气压力表压力值不得高于1.6MPa。
d)检查液位计、温度计，压力表读数与中控台上显示数据是否一致。
e)检查气化器上各球阀手柄位置是否正确：
（压力表、安全阀的球阀应为“开”，排污管和排水管的球阀应为“关”）。
f)检查气化器管路、阀门、法兰有无泄漏。
g)定期对气化器进行排污，排污作业时须两人配合操作，注意排污作业时安全防护。
3.6.6.3气化器停用
a)切断气化器电源，关闭气化器前的液相供应截止阀，待气化器内无余气后，关闭气相出口截止阀。
b)在寒冷气候下长期停用：在寒冷气候下如果切断电源气化器水箱内应添加防冻液，以防结冰。
3.6.6.4电水浴气化器故障检查与处理见表2。
表2
序号 故障 可能引起的原因 解决办法 备注
1 气化器供气压力
低于设定值 1.储罐内液化气储量不足 添装储罐液化气
2.储罐内液化气压力低 使用丙烷含量高的液化气，使压力高于0.25MPa
3.杂质堵塞气化器液相过滤器 清洗或更换气化器液相过滤器 厂家维修
4.用气量超载 启动备用设备
5.杂质堵塞气化器调压器 清洗气化器调压器 厂家维修
6.气化器温控器失灵 调教或更换温控器 厂家维修
2 气化器供气压力
高于设定值 1.气化器调压阀失灵 检查调压阀或更换 厂家维修
3 气化器气化水水温过低 1.用气量超载 启动备用设备
2.气化器温控器设定错误或故障 正确设定温控器或更换温控器 厂家维修
3.气化器加热器故障 跟换故障气化器加热器 厂家维修
4.水位过低或浮球开关故障 添加气化水或跟换浮球开关 厂家维修
5.气化器电压过低 检查电压，设法保证其在设定值
4 气化器水温过高 1.气化器温控器设定错误或故障 正确设定温控器或更换温控器 厂家维修
5 高-中压调压器上结霜 1.用气量超载 启动备用设备
2.气化器温控器设定值太低 正确设定温控器
6 供气中断 1.温控器设定错误 正确设定温控器
2.杂物堵塞液相过滤器 清洗或更换气化器液相过滤器 厂家维修
3.水位过低或浮球开关处故障 添加气化水或更换浮球开关 厂家维修

3.7　准备工
3.7.1　应按规定穿戴好防护用品。
3.7.2　送料时，不允许乱堆乱放，应在用料单位规定的区域，堆放平稳、整齐、牢固。
3.7.3　送料路经生产区域时，严防碰撞机床及其它设备。当作业区人员较多或需拐弯时，应呼号示意，待人躲开后，方可通过。
3.7.4　堆放的材料整齐牢固，高度不得超过1.5m，并应留出人、车通行的安全通道。
3.7.5　多人使用车辆送料时，应思想集中，专人指挥，相互配合，步调一致。多人搬运同一物件时，应有专人指挥，并保持一定间隔，一律顺肩，步调一致，同起同放。
3.7.6　使用手推车装运物件，装车时，应将车轮固定或有人扶住车把，扶车人的头部应离开车把，脚应离开车架下方，以防伤人。装车时，应注意先往车的重心装，不应偏装和过高，放置应稳固，不允许超负荷。推车时，应注意来往行人和车辆，不应抢道。
3.7.7　使用机动车辆送料时，不允许超长、超宽、超高、超重。驾驶员应经过培训考核，并持有驾驶证者。
3.7.8　在清除机床周围铁屑时，不允许触及、跨越任何运转的设备或传动装置。
3.7.9　在清扫高速切削机床铁屑时，应与机床作业人员取得联系，停车后，方可进行。
3.7.10　搬运半成品、成品物件时，应注意保持物件的光洁度和精度，不得磕、碰伤；装卸车时，应轻装轻放，重不压轻，大不压小，堆放平稳，捆扎牢固。
3.7.11　使用起重机起吊物件时，应与起重、挂钩工密切配合，相互协作。
3.7.12　在协助机床作业人员做一般工作时，应细心谨慎，密切配合。随时注意周围环境，以防发生伤害他人或自身的事故。
3.7.13　清除的垃圾和金属屑末不允许随地倾倒，应分别倾倒在指定的区域。
3.7.14　在车间通道上作业时，应注意来往车辆，以防发生事故。
3.8　晒剪图工
3.8.1　作业前，应穿戴好防护用品。使用设备时，应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。
3.8.2　晒图前，按规定开机预热，同时调整好电压和氨水用量，注意电压升降，及时调整。
3.8.3　设备运转时，不应打开挡光板直视灯管，确实需要，应戴好防护镜，防止伤眼。
3.8.4　停机时，将灯管关闭10分钟～15分钟后，再关闭传动和排风电机，保护传动带不致过热。
3.8.5　修理设备或更换零件时，应先切断电源，修好后，检查各部无误，方可合闸试车。
3.8.6　晒图室应通风良好，晒图机有废气排放口的，应安装排气筒将废气排出室外；无废气排放口的，应另安装废气排放装置，以降低氨气污染。
3.8.7　使用熏桶熏图作业时，应先做好准备工作，戴好口罩。取、放图纸或溶入氨水氨气时，动作应迅速，开箱时间不宜过长，以减少氨气溢散污染空气。
3.8.8　氨气瓶放在阴凉处，不允许靠近电线或日光暴晒的地方，以防气体膨胀、爆炸。
3.9　计算机操作工
3.9.1　开机前，检查计算机电源、接线，以及主机及其附件是否完好无损。
3.9.2　严格按“计算机使用说明书”进行操作，按正确的操作顺序，打开计算机。
3.9.3　不允许触摸为计算机配置的各种电源和线缆。
3.9.4　使用后，按正确的操作顺序，关闭计算机，切断电源。
3.10　服务作业
3.10.1　服务员
3.10.1.1　按使用说明书要求检查所使用电器的电源、接线是否完好。
3.10.1.2　打扫办公场所，应防止地面积水、打滑。
3.10.1.3　擦抹门窗玻璃，登高应采用梯台，并使用安全带。
3.10.1.4　接开水时，应认真操作，防止飞溅烫伤。
3.10.1.5　锁门前，应检查关闭电源、水阀。
3.10.2　清洁工
3.10.2.1　工作前，应穿戴好防护用品。注意地面湿滑，防止滑倒摔伤，物件绊倒碰伤，拖楼梯时，倒退步伐不能过大，防止踩空滚落。
3.10.2.2　未经允许，不应擅自进入挂有“禁止入内”或“危险地区”等区域内。
3.10.2.3　应保持车间的通道和安全道畅通和整洁。扫地、拖地时，应注意前后方有无障碍物，应干一段时间抬头观察一次，不能低头蛮干，以防碰伤。如有大件摆放不好，超出安全通道，应及时与车间有关人员联系，重新摆放。
3.10.2.4　不允许乱动车间内的一切设备、设施和上面的阀门、开关；设备运转时，应与设备保持一定距离，以防碰伤、铁屑烫伤。未经允许，不应开动或关闭任何电器开关，不应触摸电缆、电线、电动机、电器仪表等设备，并不应用脚蹬踏设备。擦抹电器箱、柜时，应戴手套用干抹布擦拭，不能用湿抹布擦拭。
3.10.2.5　擦抹铁架、门窗玻璃，高度超过2m时，应系好安全带，并将安全带栓在坚固的物件上，不允许栓在活动的物体上。使用桌、凳、支架、梯子登高时，应检查支腿是否牢固，如支腿不牢固不允许使用。
3.10.2.6　不允许在吊运物件下面作业或行走。在设备机床之间行走时，应防止被转动部分挂住衣服以及铁屑的伤害。
3.10.2.7　两人以上搬抬同一物件，应专人指挥，一律顺肩，密切配合，同起同放。搬运中应走安全畅通的地区。
3.10.2.8　清除的边角余料及铁屑、垃圾等，应分类存放到指定的地方，不应乱堆乱放。堆放物件时，应排列整齐，高度不应超过1.5m，不可阻塞人行道、车行道；在设备机床旁边堆放物件时，应注意不应有碍机床作业人员的作业和行动。
3.10.2.9　擦抹玻璃或其他物体时，高度超过2m，应系好安全带，并将安全带栓在坚固的物体上，不允许栓在活动的物体上。使用桌、凳、支架、梯子登高时，应检查支腿是否牢固，支腿不牢固不允许使用。擦抹护栏、外侧玻璃应用工具擦拭，不允许将身体探出护栏外擦拭，以防坠落。
3.10.2.10　道路清扫作业时，头部穿戴不能影响视线，应有利于观察路况。清扫马路中央，遇有汽车经过时，应先靠边，等待汽车通过。使用手推车时，不能装载过高，影响视线，防止与其他物体和人相碰。
3.10.2.11　卫生洁具、用具损坏时，应及时报修；未修好前，擦抹破损的卫生洁具、用具时，应格外小心，防止划伤，刺伤。手湿时不能触动电源开关。
3.10.3　浴池工
3.10.3.1　工作时应注意脚下防滑，及时清理地面积水，防止滑倒摔伤。
3.10.3.2　加温、加压、电气等设备，应指定专人负责操作，设备上的防护装置应保证完好无损。
3.10.3.3　作业前，应全面检查水箱水位，设备的传动部位、电气部分、防护装置，确定完整良好后，方可操作。
3.10.3.4　操作间应保持清洁，不允许乱放杂物。
3.10.3.5　手湿时不允许推拉电门开关，送电动作应规范。电气维修报请电工进行。
3.10.3.6　下班后，切断设备电源。